管理文件-车工岗位职责

岗位：车工 文件编号： 版本号： 小签：岗位名称所属部门姓名车工生产部NAME车工岗位职责一、设备操作与日常维护1. 严格执行车床（含普通车床、数控车床）开机前点检流程，检查主轴润滑系统、进给系统、冷却系统及安全防护装置，填写《设备日常点检表》并签字确认2. 熟悉设备技术参数（主轴转速、进给量、加工行程等），严格按操作规程启动设备，严禁超规格、超精度加工工件3. 每日工作结束后清理车床导轨、刀架、卡盘及工作台面，定期更换润滑油，确保设备各运动部件润滑良好，填写《设备保养记录》4. 实时监控设备运行状态，发现异常振动、异响、温升过高等问题立即停机，初步排查故障点并及时报修，配合维修人员完成故障诊断与修复5. 参与设备二级保养及年度精度校准，协助拆卸防护罩、检修传动部件，记录保养后设备精度数据（如主轴跳动、导轨直线度）6. 正确使用设备附件（如中心架、跟刀架、顶尖、卡盘扳手等），使用前检查附件安装精度，确保与车床型号匹配，禁止违规使用非标准附件7. 掌握车床紧急停止操作流程，遇刀具碰撞、工件松动等突发情况迅速按下急停按钮，切断电源并报告主管。

8. 建立设备使用档案，详细记录加工任务、开机时间、刀具更换、故障处理等信息，为设备状态分析提供数据支持9. 定期参加车床操作技能培训，学习新型数控车床的功能模块（如自动对刀、刀具补偿）及智能化操作技巧10. 配合设备管理部门完成新设备验收，参与老旧车床技术改造（如加装数显装置、伺服系统），提供现场使用反馈二、零件加工与工艺执行1. 依据零件图纸、工艺卡及数控加工程序，明确加工内容（外圆、内孔、螺纹、锥面等）、尺寸公差（IT6-IT11 级）及表面粗糙度（Ra1.6-Ra12.5μm）要求2. 合理选择刀具（如外圆车刀、镗孔刀、螺纹刀、切断刀），根据工件材料（碳钢、不锈钢、铝合金等）调整切削三要素（主轴转速 n、进给量 f、背吃刀量 ap），填写《切削参数记录表》3. 熟练使用三爪卡盘、四爪卡盘、花盘等工装装夹工件，通过百分表校准工件同轴度、端面跳动，确保装夹精度≤0.05mm4. 严格执行首件检验制度，加工首件后使用游标卡尺、千分尺、螺纹规等工具全尺寸检测，确认合格并经质检员签字后方可批量加工5. 掌握普通车床手动进给与数控车床程序输入技能，准确设置工件坐标系（G54-G59），调试程序时单段运行并观察刀具轨迹，防止撞刀事故。

6. 针对细长轴、深孔、薄壁等特殊零件，采用中心架支撑、跟刀架防振、分层切削等工艺，控制加工变形量在公差范围内7. 加工过程中及时清理切屑，使用铁钩、毛刷等工具清除卡盘及导轨间隙内的切屑，避免影响工件精度和设备运行8. 发现图纸尺寸标注模糊、工艺路线不合理等问题，立即暂停加工并反馈技术部门，待方案确认后再继续作业9. 多品种小批量生产时，快速更换刀具及工装夹具，做好不同工件的标识隔离，防止混料或错加工10. 参与新产品试加工，记录加工难点（如高精度螺纹加工）及改进建议，协助技术部门优化工艺文件三、质量控制与检验1. 严格执行自检、互检、专检制度，对加工零件的直径、长度、锥度、螺纹螺距等关键尺寸 100% 自检，形位公差按批量 5% 抽检2. 熟练使用精密测量工具（如内径百分表、外径千分尺、粗糙度样板），掌握量具校准周期及使用规范，禁止使用超期未检量具3. 填写《零件加工检验记录》，注明零件图号、加工时间、实测数据及检验结论，对不合格品粘贴红色标签并隔离存放4. 分析不合格原因（刀具磨损、工件装夹松动、程序参数错误等），针对性采取措施（更换刀具、重新校准工装、修正程序），经复检合格后方可流转下工序。

5. 参与质量问题分析会，对重复出现的锥度超差、表面振纹等缺陷，提出优化刀具角度、增加工艺支撑等改进方案6. 配合质量部门进行过程能力分析，提供加工过程的 CPK 数据，协助制定质量提升计划（如降低螺纹加工废品率）7. 对返工零件制定专项加工方案，严格控制二次加工的切削深度和进给速度，避免过度加工导致零件报废8. 每月统计个人加工质量数据（合格率、废品率、返工率），绘制柏拉图分析主要质量问题，提交质量改进报告9. 定期清洁保养测量工具，精密量具存放于恒温干燥箱，防止生锈或精度失效10. 贯彻执行 ISO 质量体系文件，对质量记录至少保存 3 年，确保产品质量可追溯四、刀具与工装管理1. 建立《刀具管理台账》，详细记录刀具型号（如 CNMG120408）、数量、领用时间、使用寿命及破损情况，实行刀具编号唯一性管理2. 根据加工任务领取合适刀具，区分高速钢刀具（用于低速加工）、硬质合金刀具（用于高速切削），禁止混用不同材质刀具3. 掌握普通车刀手工刃磨技巧（前角、后角、主偏角角度控制），数控刀具磨损后及时更换刀片，记录刀片切削时间（如每片寿命 8 小时）4. 刀具存放于专用刀具车，按内外径刀具、螺纹刀具分类摆放，精密刀具使用保护套，避免刀刃磕碰损伤。

5. 参与新型刀具试用评估，对比不同品牌刀具的加工效率和寿命，提出性价比高的刀具采购建议6. 定期检查工装夹具（卡盘、顶尖、中心架）的磨损情况，更换失效的卡爪螺丝、顶尖轴承，确保工装定位精度≤0.03mm7. 设计简易辅助工装（如偏心套、特殊心轴），解决异形工件的装夹难题，提高加工稳定性8. 对达到报废标准的刀具（刀刃崩裂、磨损超差）和失效工装，填写《报废申请表》经审批后交库房统一处理，禁止继续使用9. 推广刀具寿命管理方法，通过数控系统刀具寿命监控功能，实现刀具更换的自动化提醒10. 配合采购部门制定刀具安全库存，根据生产计划提前申购常用刀具，避免因缺刀导致停机五、安全管理与规范操作1. 严格遵守《车工安全操作规程》，穿戴紧袖工作服、防滑鞋，长发戴工作帽，加工旋转工件时禁止戴手套2. 开机前检查卡盘扳手是否取下、防护罩是否安装到位，确认机床接地良好、电气线路无破损，方可启动设备3. 加工过程中禁止用手触摸工件、刀具及传动部件，测量工件必须停机并待主轴完全停止转动后进行4. 高速切削时加装防护挡板，使用切削液时确保喷嘴方向正确，防止液体飞溅导致地面湿滑或电气短路5. 掌握车床电气控制原理，发现漏电、过载等异常立即断电，通知电工处理，严禁擅自修改控制线路。

6. 制定《车工危险作业清单》（如大件吊装、深孔加工），明确风险点及防控措施，定期组织应急演练（如工件甩出事故处理）7. 参与车间安全巡检，对车床周边消防通道堵塞、照明不足等问题及时上报，跟进整改直至闭环8. 新员工带教时，重点培训安全操作要点（如卡盘夹紧力检查、紧急停止按钮位置），通过事故案例讲解违规后果9. 熟悉车间灭火器类型及使用方法，发现初期火情立即断电并灭火，火势失控时迅速撤离并报警10. 下班前关闭车床电源、切削液开关，清理工作区域，锁好贵重工具及刀具柜，填写《交接班记录》六、技术改进与创新1. 关注车工领域新技术（如车铣复合加工、高速硬车削、微量润滑技术），结合生产实际提出技术引进可行性分析2. 针对复杂零件（如多台阶轴、球面零件）加工，联合工艺部门优化加工路线，采用分层切削、恒线速度控制等技术提升效率3. 参与数控程序优化，运用宏程序（B 类宏、A 类宏）编写参数化加工代码，实现相似零件的快速编程，减少重复输入4. 开展难加工材料（如钛合金、淬硬钢）加工试验，记录最佳切削参数组合（如转速 n=800r/min，进给 f=0.1mm/r），形成《特殊材料加工指南》5. 设计专用刀具（如成型车刀、复合车刀），将多工序加工合并为一次装夹完成，缩短加工时间 30% 以上。

6. 总结细长轴加工防振经验，通过增加跟刀架支撑点、优化刀具主偏角等措施，将圆度误差从 0.08mm 降低至 0.03mm7. 参与 QC 小组活动，针对螺纹加工精度不稳定问题，运用因果图分析影响因素，通过工装改进使合格率从 85% 提升至 98%8. 推动老旧车床数控化改造，提出加装伺服电机、滚珠丝杠的具体方案，经论证后实施，提升设备自动化水平9. 跟踪国际加工标准（如 ISO 13715 金属切削精度规范），推动企业加工工艺与国际接轨10. 对技术创新成果进行专利申报（如一种高精度薄壁件装夹装置），保护企业知识产权七、团队协作与生产组织1. 与工艺、质检、调度部门保持每日沟通，及时反馈加工进度、质量问题及设备状态，确保生产信息对称2. 参与生产计划评审，根据车床加工能力（如最大加工直径 φ500mm、最长加工长度 1000mm）评估订单可行性，提出产能平衡建议3. 与上下工序员工建立交接标准，明确毛坯件尺寸偏差范围、半成品防护要求，避免因工序衔接不良导致返工4. 协助班组长进行生产排程，优先安排高精度、急订单加工，合理分配多台车床任务，确保设备利用率≥90%5. 承担新员工岗位培训任务，通过 "一对一" 实操带教，使其 3 个月内掌握普通车床操作、6 个月内独立完成数控程序调试。

6. 参加车间生产例会，汇报当日加工任务完成情况（计划产量 100 件，实际完成 105 件），提出需要协调的问题（如刀具短缺）7. 跨部门协作完成客户样品加工，与研发人员共同验证工艺方案，按客户要求调整表面粗糙度至 Ra0.8μm8. 建立工序质量互检机制，对上道工序流转的毛坯尺寸超差件拒绝接收，开具《质量问题反馈单》并追溯责任9. 配合物流部门管理在制品，按批次存放加工中的工件，做好标识（零件编号、加工状态、操作人员），防止混料10. 参与团队绩效目标制定，将个人加工效率（件 / 小时）、质量成本（废品损失率）纳入考核，共同完成车间 KPI 指标八、现场管理与精益生产1. 严格执行 5S 管理标准，每日上班前整理工具柜（定点摆放量具、刀具），下班后清扫地面切屑，每周进行设备深度清洁2. 实施定置管理，在车床周边划定毛坯区、半成品区、合格品区，用不同颜色标识区分，实现可视化管理3. 优化材料利用率，通过余料台账管理（记录 φ50mm×100mm 余料 5 件），优先使用短料加工小零件，降低原材料消耗率4. 推行切削液集中过滤回收系统，定期清理液箱杂质，延长切削液使用寿命，减少危废排放。

5. 参与车间布局优化，建议将同类车床集中摆放，缩短刀具、工装取用距离，提高操作便利性6. 建立《现场问题整改表》，对设备漏油、物料堆放混乱等问题即时整改，记录整改前后对比照片7. 在工位设置生产看板，实时更新加工任务、质量状态、设备 OEE（综合效率）数据，促进透明化生产8. 定期组织现场管理经验分享会，交流高效工具摆放、快速换刀等技巧，形成《车工现场管理最佳实践》手册9. 遵守环保法规，废切削液、废机油按危险废物管理，通过专用容器收集并交由有资质单位处理10. 参与全员生产维护（TPM），负责车床日常保养（自主保全），配合专业保全团队完成定期检修（计划保全）九、文档记录与标准化1. 规范填写《车工加工记录单》，内容包括零件名称、图号、加工数量、刀具编号、实际加工时间、质量检验结果等，确保字迹清晰可查2. 妥善保管技术文件，将图纸、工艺卡、数控程序单放入防水文件袋，避免油污、切削液污染，借用后 24 小时内归还3. 对数控程序进行版本控制，修改程序时注明日期、修改人及修改原因（如优化进给路线），重要程序上传至车间服务器备份4. 参与编制《车工岗位作业指导书》，明确典型零件（如阶梯轴、管螺纹）的加工步骤、刀具清单及。