6S现场管理培训资料

1、6S现场管理6S的发展 5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。一、 6S的基本内容w 整理（SEIRI） 区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现；w 整顿（SEITON） 把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。 w 清扫（SEISO） 搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料

2、、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 w 清洁（SEIKTSU） 维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。例如：值日表；5S检查小组等w 素养（SHTISUKE） 遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行； 例如：地面的红色格位用来摆放不良品w 安全（SAFETY） 消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。 二、6S口诀 整理： 要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。 企业方针、目标 三、6S是现代企业管理的基础 6S（基石）Q品 质父 质 C成 本 本 D 交期 S 服务 T 技术 M 管理 四、推行6S的目的 对于企业来说：6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。五、6S之间的关系目的

3、活动举例整理v 没有无用品、多余物品；v 尽可能减少半成品库存数量；v 减少架子、箱、盒等 清除无用品，采取发生源对策 明确原则，大胆果断清除无用物品 防止污染源的发生 推进文件编制系统 空间的确保和扩大6S之间的关系目的活动举例整顿v 做到必要时能立即取出需要的物品v 决定正确的存放布局，以便充分利用狭小的空间场所v 在提高工作效率的同时创造安全的工作环境 高功能的保管和布局 创造整洁的工作环境 创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局 彻底进行定点存放管理 减少寻找物品的时间6S之间的关系目的活动举例清扫v 为维护机械设备的精度，减少故障的发生v 创造清洁的工作场所v 形成能早期发现设备、环境、的不完备，及时采取措施的体制 通过高功能的的清洁化，实现无垃圾、无污垢 维持设备的高效率，提高产品质量 强化对污染发生源的处置对策6S之间的关系目的活动举例清洁v 创造舒适的工作环境v 维持彻底地整理、整顿v 清扫，以保障安全、卫生 强化公用设施的维护和管理 努力使异常现象明显化，并通过观察进行管理6S之间的关系目的活动举例素养v 培养良好的习惯、创造有活力的工作环境v 创造能博得

4、客户信赖的关系 创造纪律良好的工作场所 培养各种良好的礼节 养成遵守集体决定事项的习惯安全v 保证生产的正常运作v 保障员工的身体健康和生命安全 安全上岗作业 隐患、险情的发现和排除 突发事件的应对六、企业只有全面推行6S，才能提升管理水平！清洁整理安全管理水平提升清扫养整顿素6S推进重点有6项1.整理的推进重点 2.整顿的推进重点 3.清扫的推进重点 4.清洁的推进重点5.安全的推进重点 6.素养的推进重点7-1 6S推进重点-1 整理的推进重点将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需的物品。含义目的：腾出空间防止误用特别说明：如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。整理的推进重点：缺乏整理而产生的浪费A.空间的浪费B零件或产品因过期不能使用造成资金浪费C场所狭窄，物品不断移动的工时浪费D管理非必需物品的场地和人力浪费E库存管理及盘点时间的浪费整理的推进重点推进步骤：第一步：现场检查第二步：区分必需品海外非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理整理的

5、推进重点推进实战技巧：1、废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等）2、不使用的物品不要（多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等）3、多余的装配零件也不要4、积压的制品、产品不要5、造成生产不便的物品不要6、占据现场重要位置的闲置设备不要7、不良品与良品分开摆放8、减少滞留，谋求物流顺畅7-2、6S推进重点2整顿的推进重点整顿的推进重点将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零，放回时间为零。含义目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。特别说明：整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。整顿的推进重点：缺乏整顿而产生的浪费1.寻找时间的浪费2.停止和等待的浪费3.认为没有而多余购买的浪费4.计划变更而产生的浪费5.交货期延迟而产生的浪费物料寻找百态图寻找所需物品没有了！寻找后没有找到好不容易找到了！立即找到！（寻找时间为零）糟糕！急忙订货急忙订货后

6、来又找到了！下班了不良品不能使用数量不够立即使用数量不对合适整顿的推进重点：整顿的推行要领：1.彻底地进行整理；2.确定放置场所；3.规定放置方法（定点、定类、定量）；4.进行标识。整顿的推进重点：推进整顿的步骤第一步：分析现状；第二步：物品分类；第三步：决定存储方法（三要素：场所、方法、标识）。整顿的推进重点：实战技巧1、作业台的整理整顿；2、生产线的整理整顿；3、工具、夹具类整顿；4、刀具、模具类的整顿；5、油脂试剂类的管理；6、整顿的水平：整顿的水平：5级最好的是不需要做整顿共同化4级一步到位，不用做多余的整顿悬挂3级不用寻找，十分方便使用最近化，容易化2级放置状态一目了然看板、色别1级进行了分类和放置较为方便三定三要素0级没有整顿的意识，乱七八糟7-3、6S推进重点3清扫的推进重点清扫的推进重点目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗。将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得。含义特别说明：经过整理、整顿，必需物品出于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用，所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。清扫的推进重点：清扫的作用 清扫就

7、是点检； 无尘化灰尘的影响灰尘附着氧化锈蚀松动脱落部件变形断裂故障清扫的推进重点：推行要领： 以身作则； 人人参与； 自己动手； 清扫就是点检； 防止污染源。清扫的步骤一、准备工作；二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；三、清扫点检机器设备；四、整修在清扫中发现有问题的地方；五、查明污染发生源，从根本上解决问题；六、实施区域责任制；七、制定相关清扫基础（项目/方法/清扫要点/点检基准/周期等）。清扫的实战技巧1.接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、容器等）有无不需要的物品，有无不良品，有无螺丝松动脱落2.设备驱动机械、部品（如链条、轴承等）有无过热、缠绕、松动，有无润滑油泄漏3.仪表类指示值是否失常，有无管理界限，点检是否容易4.配管、配线及配管附件有无说明/流动方向/开关状态，有无不需要的器具，有无裂纹、磨损5.设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点检；清扫的实战技巧1.其它附属机械（如容器、叉车、台车等）状态是否满足管理要求；2.保养用机器、工具是否利于放置、取用，是否清洁3.清扫工具是否整齐放置，是否进行数量管理4.防止碎屑飞散；5.具体的清理工作，如：清除常年堆积的垃

8、圾，清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染，清除金属面生锈，清除不必要的张贴物，明确不明了的标识7-4、 6S推进重点4 清洁的推进重点清洁的推进重点将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化含义目的：成为惯例和制定；是标准化的基础；企业文化开始形成特别说明：要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。推进清洁的步骤第一步：对推进人员进行教育；第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫并喜爱底板上划出区域线，明确各责任区和责任人。清洁的实战技巧清洁是通过检查整理、整顿、清扫（即3S）实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定各种生产要素会资源的检查判定表来进行具体检查例：检查表（货架）项目内容整理1、现场到处都要货架，象临时仓库；2、货架大小与其摆放场所不适应，于摆放的物品不适应；3、不用的货物、设备、材料等都堆放在上面。整顿1、摆放的物品没有识别；2、货架太高，不易拿取；3、不同的物品层叠，难于取放；4、没有按照“重低轻高”的原则摆放

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