精益生产的心得体会

1、精益生产的心得体会精益生产的心得体会范文（精选 6 篇）精益生产的心得体会120xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲 的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词 是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪 费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：一、对七大浪费的再认识。在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。 通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰 田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研 代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大 量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提 出了 jit 生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产

2、顾客所需质量和数量的产 品”。（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很 多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物 流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式 的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于 供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗 放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本 累加约为成本总和的 25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假 如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反 应，其成本耗费的比率为 1：30：600：9000。（6）多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量 设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。（7）多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工

3、作无关的动作。人的 动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使 操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。二、对精益生产的理解。精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无 论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为 精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需 要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个 时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临 时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。 因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控 制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方 式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。三、对如何整顿浪费方法的认识。对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流 了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题， 大多数是去想怎么办，采

4、取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不 去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再 针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要 先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提 出了 ji t的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等 因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存 在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”） 来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控 制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们 认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列 的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题 的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的 填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人 每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底

5、都汇总后编成一本书。 丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利 润。四、对分公司的浪费现状分析。在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为 现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬 运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多 零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而 占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部 件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划 的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返 修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加 工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪 费。五、对分公司的一点建议。1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提 出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工

6、人只需将改进的 方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法 都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工 人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬 运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部 件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的 弊端。3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是 障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场 管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的 加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不 必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题 的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工 的方法培训，以加强

7、对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质 量的目的。最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于 日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产 计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。精益生产的心得体会2两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培 训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念， 这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想 到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一 点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见。1、工程项目成本控制问题问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采 购、安装，无法控制工程成本。解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到 工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有 差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。细节设想：（1）市场部提供技术协议后，计划部按照已往工

8、程项目类型给出大致概算价 格。（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算（保证误差在 5%左 右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部按照预算进行采购谈判。（3）核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核 制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制度）对工程进行成本的分析，讨论 是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清 楚知道每种类型的合同到底该签多少。产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。2、生产工艺问题问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理 性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率 低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果，不注重过程，只考虑结 果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出 台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产 过程进行控制。细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协）生产加工的流程图， 各部门对此流

9、程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按 标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商 把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研 究，确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对 工艺进行保密。产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。3、开发供应商问题问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细节设想：抽出设计开 发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求， 可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生 产进行要求，合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以 及付款方式的问题。产生的效果：解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以按照我们 的要求完成。其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更 早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一 个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节 设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正！精益生产的心得体会31973 年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟 有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是 丰田生产方式一一精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的 资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文 化。实施精益生产方式 JIT 就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽 美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力 量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每 一个岗位，让每一个员工都能

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