CO2往复式压缩机检修规程.doc

CO2往复式压缩机维护检修规程6 p% f' h( {( Q% ]6 U. Z 编制：审核：批准：批准编制编制编制0目 录总则……………………………………………………………2一、检修周期与内容…………………………………………2 二、检修与质量标准…………………………………………3 o三、试车与验收………………………………………………9四、维护与故障处理…………………………………………10五、二氧化碳压缩机检修数据要求…………………………151总则：1、主题内容本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容,检修与质量标准,试车与验收,维护与故障处理2、编写修订依据 z;活塞式压缩机维护检修规程3 X5 u+ ^6 K/ j- d7 k化工设备安装工程施工及验收规范:一、检修周期与内容3 A, J/ D1 K. Z7 b6 i1、检修周期 (见表1)检修周期 单位：月# z5 S# c5 ?4 q6 注：根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期' ?1 [' C" H" K2、检修内容（1） 、小修0 h o& U1 }1 ]0 t# O) a5 v0 T1 q# u; c) B8 V% W( w1）检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及油污。

2）检查并紧固各连接螺栓和十字头防转销 K' E' | E; ?6 b3 f9 M3）检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油 z9 ^8 a3 Y i+ B* T4）检查并清理各级缸体、缸盖、填料的冷却水系统5）检查或更换压力表、温度计等就地仪表 {6 n7 M ~# `3 P（2） 、中修1）包括小修内容2）检查更换填料、刮油环3）检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)，必要时活塞杆做无损探伤检修类别 小 修 中 修 大 修检修周期 4～6 6～12 2424）检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况5)#检查并调整活塞余隙3） 、大修21）包括中修项目2）检查测量气缸的水平度及内壁磨损63）检查各轴瓦磨损、并调整其间隙4）检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损5）十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴做无损探伤；6）根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑7）检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理8）检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。

9）检查及修补基础10）清理油箱更换润滑油11）更换十字头滑板、十字头销、曲轴、曲轴瓦、连杆、盘车装置2、检修与质量标准1、拆卸前准备1）掌握设备平时运行状况，确定检修内容，写出检修方案，备齐必要的图纸资料2）编制检修方案及施工方案3）备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料4）切断电源，系统盲板隔离，介质为有毒气体的机组，机体要倒空置换合格，符合安全检修条件2、拆卸与检查1）拆卸联轴节，检查机组对中；2）拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀；3）拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损；4）拆下填料、刮油环等组件，检查磨损；5）拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓；6）拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹清除阀组件的3结焦和污垢；7）检查测量气缸表面的磨损；8）检查测量机身、滑道、汽缸的水平度；9）拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损；10）检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差；11）拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等；12）拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油；13）安全阀调校。

3、检修质量标准(1) 机身1）机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm／m2）十字头滑道轴心线水平度偏差不大于0.05mm／m c1 ` `8 u- c; X' @- j. r3）十字头滑道轴心线与主轴轴心线垂直度为0.1 mm／m4）曲轴箱用油面粉清理干净s$ |' x, O+ h, j(2) 气缸 " y% P. N! H" v, l& ]" P& t) F) R1）气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等 Y9 G+ O8 P$ p; N" }2）气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套表 2' y- E b7 y/ X, T! N* j气缸内径圆柱度公差 单位：mm气缸内径 圆柱度 气缸内径 圆柱度＜100 0.13 400～450 0.30100～150 0.15 450～500 0.33150～200 0.18 500～550 0.35200～250 0.20 550～600 0.38250～300 0.23 600～650 0.40300～350 0.25 650～700 0.43350～400 0.2843）气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。

但当表面拉伤超过圆周1／4、并有严重沟槽、沟槽深度大于0．4mm、宽度大于3mm 时，应进行镗缸处理，表面粗糙度达到 Ra1.64）气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2％，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1／125）镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm 时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环6）气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验试验压力为操作压力的1．5倍，但不得小于0．8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象7）气缸水平度偏差不大于0.05mm／m表(3) 活塞及活塞环1）活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷2）活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人环槽内，并应比活塞表面低0.5—1.0mm3）活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，4）活塞余隙应符合设计要求5）活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°，且尽量避开进气口6）活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°，漏光处的径向间隙不大于0.05mm7）活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求,四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。

A=(2.8～3.2)％DS=0.0lh+H9／d9B=(0.015～ 0.018)b. }" O/ |. i5 w0 U* C n' J; @* \式中： A——活塞环和导向环的接口间隙，mm ；/ d+ n# R& V+ P& L" Q3 M8 U' v% M1 f) a+ X: R D——活塞外径，mm；) A' j% H& {6 F( TS——活塞环在活塞槽中的侧间隙， mm；I& a( D; e1 Z4 yh——活塞环宽度，mm；5H9／d9——基孔制间隙配合极限值，mm ；B——导向环的侧间隙，mm；# h. B n& \b—导向环的宽度，mm8）检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜' w) `: p5 j$ V) l' C: }(4) 活塞杆9 Q( p c4 s% L; w2 Q; p1）活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷2）活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为 Ra0．83）活塞杆直线度公差值为0.06mm／m，最大不大于0.1mm／m 4）活塞杆圆柱度公差值见表3。

表3 活塞杆圆柱度公差2 x/ a; d7 k: V1 ~' X10 ]mm活塞杆直径 圆柱度公差值 活塞杆直径 圆柱度公差值40～80 0.02～0.05 ＞80～120 0.03～0.075）用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mm／m6）活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷5) 气阀1）阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷2）阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为 Ra0．8；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min 内不得有渗漏3）阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致阀片(阀板升降自由，不得有卡涩及倾斜现象阀片的升降高度应符合设计要求或参照表4要求表4 阀片的升降高度; g3 p3 d h5 V) O8 B) Hmm转速/(r/min) 阀片升程/ mm≤250 4～56＞250～500 3～4＞500～1000 1.5～3(6) 密封填料和刮油环1）填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。

2）密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为 Ra0．83）密封圈与活塞杆接触面积应达70％以上接触点不少于4—5点／cm²，严禁用金刚砂研磨4）组合式密封填料接口缝隙一般不小于 lmm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于(0.01～0.02)d，其中 d 为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧5）金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.05—0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2～3倍6）填料轴向端面应与填料盒均匀接触7）刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70％7) 十字头、滑板与导轨1）十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷2）十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象3）滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70％，或接触点不少于2点 cm²4）十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求5）十字头销最大磨损和圆柱度公差见表5表 5 十字头销最大磨损及圆柱度公差 mm圆柱度销直径 直径最大磨损组装公差 磨损极限值≤70 0.5 0.02 0.04～0.06＞70～180 0.5 0.03 0.05～0.0876）十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公式计算：衬套为铜合金时：δ= (0.0007～0.0012)d (mm)衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：δ= (0.0004～0.0006) d (1mm), `7 m: u" z' ~, \! T1 S式中 d 为十字头销直径，mm。

7）锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90％8）十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02rmn ／100mm7 T$ b/ V7(8) 曲轴、连杆及轴承衬1）曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷2）曲轴安装水平度误差不大于0.1mm／m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mm／m3）曲轴直线度公差值不大于0.05mm／m，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm44）主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mm／m5）曲轴最大弯曲度不大于0.01mm／m6）主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2％，轴颈上沟槽深度不大于 0.1mm7）轴颈的圆柱度公差值见表6表 6)轴颈圆柱度公差3 b `6 J! @ C* `. x& _ 。