无砟轨道施工建设知识点汇总.doc

无砟轨道知识竞赛知识点一、梁面修补打磨及验收1、梁面平整度：左右中线两侧偏移50cm弹线，从左至右1到4号线，进行平整度测量，满足3mm/4m；不满足3mm/4m、满足8mm/4m，换用1m尺、满足2mm/1m，视为平整度合格2、梁端1.45m平整度要求为2mm/1m3、剪力齿槽设计深度65mm，实测不应小于65mm4、靠近箱梁中心线的侧向挡块齿槽设计深度4cm；靠近防护墙的侧向挡块齿槽设计深度3cm5、梁面修补凿毛深度为1.5-2cm6、梁端1.45m凹槽深度要求满足48-50mm7、用50cm的靠尺测梁端高差不大于10mm8、梁面修补凿毛前必须切割成规则几何图形，边缘贴双面胶后进行修补9、同一平面左右两个侧相挡块间距必须满足不小于2.95m10、修补砂浆进行修补时必须进行多次收面，保证气泡排出11、平整度量测4m尺搭接长度是1m12、防护墙净距不小于8.8m13、梁端处防护墙间距不小于6cm，竖墙A、竖墙B和遮板间距不小于4cm14、梁面标高偏差为（0,-20mm），每个梁面实测14个点1.45m凹槽处8个点，梁面6个点15、桥面修补，用找平砂浆修补后必须洒水养护并覆盖，避免出现砂浆不均匀收缩导致裂纹。

16、修补砂浆凝固后要及时用小锤等硬物进行敲击检查，发现空鼓的要返工处理17、1.45米处如出现返坡、平整度不合格等现象，对其进行修补，处理时，要综合考虑梁端高差、平整度、返坡等现象，然后进行统一处理，避免出现顾此失彼，反复处理现象18、需对剪力齿槽、侧向挡块齿槽进行修整、凿毛，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物二、防水层施工1、防水层施工前应先对基层面进行验收，基层应做到平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象； 平整度应符合设计要求；对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理2、梁面的尘土，施工残留的水泥浆，砂浆及油污等必须彻底清理干净，基层表面保持干净，不得有明水同时防护墙根部应无蜂窝麻面3、露点温度：指空气在水汽含量和气压都不改变的条件下，冷却到饱和时的温度，即空气中的水蒸气变为露珠时候的温度叫露点温度，聚脲施工前应保证基层温度高于露点温度3℃4、喷涂聚脲防水层由底涂、喷涂聚脲防水涂料、脂肪族聚氨酯面层组成5、喷涂聚脲防水涂料包括喷涂（纯）聚脲防水涂料和聚氨酯（脲）防水涂料6、底涂可采用环氧及聚氨酯两种材料，一般可分为低温（0℃～15℃）型、常温（15℃～35℃）型和高温型（＞35℃）。

7、喷涂聚脲防水涂料：喷涂聚脲防水涂料是一种A、B双组分、无溶剂、快速固化的弹性防水材料喷涂聚脲防水涂料形成的防水层适用于气温在-35℃～75℃8、脂肪族聚氨酯面：应用于桥面暴露部位，起到耐磨、装饰、防变色、防紫外线老化、防粉化保护聚脲防水层的作用，并且便于重涂的一种材料9、聚脲防水层施工条件：（1）、施工环境温度宜在10℃～35℃，相对湿度宜在75%以下；（2）聚脲施工前保证基层温度高于露点温度3℃；（3）基层含水率＜7%10、防水层分两次施工，第一次施工范围为底座板下2.95m范围并保证搭接宽度；第二次施工范围为防护墙8.8m以内，底座板以外11、底座板范围以内防水层厚度为2mm，底座板范围以外防水层厚度为1.8mm，脂肪族聚氨酯面层厚为0.2mm12、基层抛丸用的设备叫抛丸机13、基层抛丸后粗糙度应达到SP3-SP414、基层是经过抛丸、修补处理的砼桥面15、抛丸处理混凝土表面特点：（1）表面粗糙均匀，不会破坏原基面结构和平整度；（2）完全去除浮浆和起砂，形成100%“创面”；（3）露骨，但同时不会造成骨料的松动和微裂纹；（4）一次性施工，不需要清理，没有环境污染；（5）提前暴露混凝土缺陷；（6）同时达到宏观纹理和微观纹理要求，适合各种防水涂装、铺装工艺；（7）增强防水材料在表面的附着力并提供一定的渗透效果。

16、抛丸清理不到的区域，应使用角磨机清理，应注意不得产生打磨沟痕17、最佳抛丸规格，建议采用S330或S39018、底涂施工一般分三步：（1）基层抛丸后滚刷底涂；（2）底涂参石英砂用刮板满刮，密封小气孔、小针眼3）最后一次滚刷底涂19、底涂作用：起到封闭针孔、排除气体、增加聚脲与基层附着力20、底涂性能：与基层及聚脲涂层粘结力强、对混凝土基层渗透率高、封闭性能好、固化时间短，可在0℃～50℃范围内正常固化21、三次底涂总量不小于0.4 kg/m²，22、最后一遍底涂施工且表干后，应该尽快安排喷涂一般最佳喷涂时间为底涂施工后6h左右（表干后），间隔时间超过24h时，应该重新上一遍底涂23、基层处理底涂的表干时间为≤4h，实干时间为≤24h24、喷涂聚脲防水涂料形成的防水层适用于气温在-35℃～75℃的环境25、聚脲防水涂层拉伸强度≥16.0MPa26、聚脲防水涂层与基层的粘结强度≥2.5MPa27、防水层施工中A、B两种聚脲防水涂料要按照配合比拌合均匀，以免影响防水性能28、如聚脲喷涂两次时间间隔在6h以上，应进行搭接施工，对原有防水层表面15cm范围内做打磨处理，采用搭接专用粘接剂涂刷后，在4～24小时之内喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。

29、缺陷修补：如缺陷部位喷涂时间较短（≤6h），则可对缺陷涂层表面进行打磨、清理后直接进行二次喷涂聚脲防水材料如果缺陷部位喷涂时间较长（＞6h）则应在缺陷涂层表面、并向外扩展5～10cm，打磨清理后，涂刷专业粘结剂，然后采用专用修补设备喷涂聚脲修补、刮平，使整个涂层连续、致密、均匀30、泄水管内刷涂、底涂约10cm深，然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料31、防水现场检验：试模检验、基层处理检测、底涂检测、聚脲防水层外观检测、厚度检测、粘结强度检测、不透水性检测、脂肪族聚氨酯面层检验32、厚度检测：用超声测厚仪检查涂层厚度，底座板下喷涂聚脲防水层厚度≥2.0mm，其它区域≥1.8mm轨道板下每间隔5m布设4个测点，其他区域每间隔5m布设4个测点，即轨道板中间布设2个、左右防护墙各布设1个应结合现场粘接强度测试，用游标卡尺测量试验拔出锭子表面的聚脲防水层厚度33、粘结强度检测：在防水层施工7天后进行现场拉拔试验，每10孔梁（或每320m）随机抽取1孔（或连续的32m桥面）进行检测，每孔梁（或每32m）检测5处，测点均匀分布强度≥2.5MPa34、不透水性检测：在防水层上选定测试部位，清除灰尘，按透水仪底座大小涂抹一圈密封材料，将仪器底座安置并按紧。

将水注入带有刻度的玻璃管内，至570mm高度为止，每30s记录一次水位的高度，直至30min为止每孔梁（或每32m）检测1处水位不下降35、基层含水率检测：在底涂施工前，采用1m2的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封，3～4h后掀开薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如有水珠或基层颜色加深，其含水率高于7%，反之，则含水率低于7%36、喷涂聚脲防水层现场每班喷涂前，应利用所使用设备和原材料喷制400 ×400mm聚脲防水涂料3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、硬度等物理性能检验三、摩擦板施工1、摩擦板、端刺和过渡板混凝土采用C302、摩擦板宽度9m，厚度40cm3、摩擦板及端刺结构分为三种形式：（1）路基长度≥200m，距桥台50m设两个标准端刺两个标准端刺中间设支承层；（2）150m≤路基长度＜200m，在路基中间设一个端刺，不设支承层；（3）路基长度＜150m，不设端刺和支承层4、摩擦板上设置加高平台，内置钢筋焊网网片5、线间设置排水系统，采用PE材料6、底座与摩擦板距主端刺约1m时进行锚固处理7、侧向挡块锚固钢筋、结构钢筋等数量与位置与同超高简支梁上侧向挡块一致。

8、摩擦板上不做防水层施工9、摩擦板上只铺设两层土工布，不铺土工膜，两层土工布均为3.0-3.5mm10、摩擦板与主端刺相接处5m范围内不得进行纵向钢筋搭接和预留施工缝11、摩擦板钢筋不允许焊接，可进行搭接和套筒连接12、在倒T型端刺1m范围内，加高平台与底座间不铺设土工布13、摩擦板与路基分界点两侧的轨道板分别与过渡板、支承层通过剪力筋连接14、剪力筋采用直径28mm的HRB500钢筋15、摩擦板纵向主筋采用Φ25，施工采用套筒连接，套筒长度6cm，拧紧力矩不小于230N·m16、摩擦板混凝土保护层厚度50mm17、摩擦板排水管纵向位置可适当调整，间距应不大于10.5m18、摩擦板上除侧向挡块预埋钢筋采用HRB335外，其余采用HRB500级钢筋19、钢筋弯钩直径：当钢筋直径小于20mm时，弯钩直径为4d；当钢筋直径大于等于20mm时，弯钩直径为7d20、摩擦板与桥相接处采用硬泡沫填充厚50mm21、摩擦板尺寸偏差：中线位置：10mm；平整度：7/4m；顶面高程：±20mm；截面尺寸：[-5，+20]22、端刺尺寸偏差：中线位置：20mm；顶面高程：±20mm；截面尺寸：[0，+20]。

四、支承层施工1、支承层：在铁路无砟轨道系统中，用于支承混凝土道床板或轨道板的承载层2、支承层的材料：根据施工方式不同，支承层材料可分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土3、水硬性混合料：由细骨料、粗骨料、少量胶凝材料和少量水等配制，采用滑膜摊铺碾压工艺成型后具有98%以上相对密实度的支承层材料4、滑膜摊铺：由螺旋布料、机械振捣、滑动模板整平等工序组成的一体化机械施工模式5、立膜浇筑：由人工支立模板、机械布料、小型机具振捣和整平等工序组成的一种施工模式6、支承层原材料：不应使用早强水泥7、低塑性水泥混凝土配合比选定时，应采用较少的胶凝材料用量和水用量除非必要，应尽量少用或不用减水剂8、原材料的计量精度：水泥、粉煤灰、减水剂和水为±1%骨料为±2%9、搅拌过程中，不得施工表面沾染尘土和暴晒过热的骨料10、可采用一次投料方式生产，搅拌时间应根据设备功率确定，拌合物应均匀，色泽一致11、拌合完成后，应及时观测拌合物有无结团、塑性坍塌等不良现象12、材料运输：拌合物应采用自卸卡车运输每次使用前后应将自卸卡车清扫干净13、自卸卡车运输时，应对拌合物进行有效覆盖，避免拌合物失水过多或遇雨雪天气引起含水率过大变化。

14、自卸卡车在搅拌地点装载拌合物时，分次搅拌的拌合物应卸落于卡车车斗的不同部位，避免在同一部位连续卸落而堆积离析15、自卸卡车应慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析16、摊铺与浇筑：摊铺或浇筑支承层材料前，应对基床表层级配碎石适度湿润，并不得积水17、采用水硬混合料时，应采用滑膜摊铺或摊铺碾压工艺18、采用低塑性水泥混凝土时宜采用立膜浇筑工艺19、滑膜摊铺：滑膜摊铺机首次摊铺前，应对其摊铺位置、几何参数和机架水平度进行调整20、滑膜摊铺机摊铺前，拌合物应采用机械或人工均匀预摊铺，摊铺长度宜超前摊铺机约5m21、滑膜摊铺应缓慢、匀速、不间断进行22、立膜浇筑：采用人工或机械设备摊铺混凝土拌合料，布料后应尽快采用机械振捣密实23、振捣时间应根据设备功率试验确定，以混凝土表层出现液化状态为宜，不得过振，避免漏振24、当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑25、再次浇筑时，应将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿26、混凝土初凝前，应对轨道板范围的支承层表面进行纵向拉毛处理，拉毛深度1.5～2.0mm27、运输至现场的拌合物应一次布料到位，及时浇筑或碾压成。