3、第三章评估.doc

第三章评估目的：通过审核重点的物料平衡，发现物料流失的环节，找出废弃物产生的原 因，查找物料储运、生产运行、管理以及废弃物排放等方面存在的问题，寻找与 国内外先进水平的差距，为清洁生产提供依据重点：(1)实测输入输出物流；(2) 建立物料平衡；(3) 分析废弃物产生原因准备审核重点资料〜实测输入输出物流〜建立物料平衡〜分析废弃物产 生的原因〜提出和实施无/低费方案准备审核重点资料1. 收集资料收集基础资料(1) 工艺资料•工艺流程图•工艺设计的物料、热量平衡数据•工艺操作手册和说明•设备技术规范和运行维护记录•管道系统布局图•车间内平而布局图(2) 原材料和产品及生产管理资料•产品的组成及月、年度产量表•物料消耗统计表•产品和原材料库存记录•原料进厂检验记录•能源费用•车间成本费用报告•生产进度表(3) 废弃物资料•年度废弃物排放报告•废弃物(水、气、渣)分析报告•废弃物管理、处理和处置费用•排污费•废弃物处理设施运行和维护费(4) 国内外同行业资料现场调查 补充验证已有数据(1) 不同操作周期的取样、化验(2) 现场提问(3) 现场考察记录 •追踪所启物流•建立产品、原料、添加剂及废弃物等物流的记录1. 编制审核重点的工艺流程图中间产品审核重点工艺流程示意图2. 编制单兀操作工艺流程图和功能说明表原料一*过程1蒸汽—水！!废气间品单元操作14.编制工艺设备流程图实测输入输出物流1. 准备及要求准备工作：（1） 制定现场实测计划（2） 校验监测仪器和计量器具要求：（1） 监测项FI（2） 监测点（3） 实测时间和周期（4） 实测的条件（5） 现场记录（6） 数据单位2. 实测（1）实测输入物流（原料、辅料、水、气、中间产品、循环利用物等）•数量•组分（应有利于废物流分析）•实测时的工艺条件（2）实测输出物流（产晶、中间产晶、副产晶、循环利用物以及废弃物等）• 数量•组份（应有利于废物流分析）•实测时间的工艺条件3. 汇总数据（1 ）汇总各单元操作数据（2）汇总审核重点数据建立物料平衡 原理：输入=输岀1. 进行预平衡测算•考察输入、输出物流的总量和主要组份的量 • 一般偏差应在5%以下，但对贵重原料、有毒成分应更少或应满足行业要求凝固物2500水蒸汽20160t麦芽 19175―>大米 11700—► 洒花—f 酵母1000 ―► 硅藻土 576 ―水223000 ―►酒花潴険渚酒1909002. 编制物料平衡图麦芽损失192大米损失117 麦糟30875冷凝固物2500废硅藻土 606废酵母2800废水75083. 阐述物料平衡结果（1 ）物料平衡的偏差（2）实际原料利用率（3 ）物料流失部位（无组织排放）及其它废弃物产生环节和产生部位（4 ）废弃物（色插流失的物料）的种类，数量和所占比例以及对生产和环境的影 响部位分析废弃物产生的原因1. 原辅料和能源（1） 原辅料不纯或（和）未净化（2） 原辅料储存、发放、运输的流失（3） 原辅料的投入量或（和）配比的不合理（4） 原辅料及能源的超定额消耗（5） 有毒、有害原辅料的使用（6） 未利用清洁能源和二次资源2. 技术工艺（1） 技术工艺落后，原料转化率低（2） 设备布置不合理、无效传输线路过长（3） 反应及转化步骤过长（4） 连续生产能力差（5） 工艺条件要求过严（6） 生产稳定性差（7） 需使用对环境有害的物料3. 设备（1） 设备破旧。

漏损（2） 设备自动化控制水平低（3） 有关设备之间配置不合理（4） 主体设备和公用设施不匹配（5） 设备缺乏有效维护和保养（6） 设备的功能不能满足工艺要求4. 过程控制（1） 计量检测分析仪表不齐全或监测精度达不到要求（2） 某些工艺参数（例如温度、压力、流量、浓度等）未能得到有效控制（3） 过程控制水平不能满足技术工艺要求5. 产品（1） 产品储存和搬运中的破损、漏失（2） 产品的转化率低于国内外先进水平（3） 不利于环境的产品规格和包装6. 废弃物（1） 对可利用废弃物未进行再用和循环使用（2） 废弃物的物理化学性状不利于后续的处理和处置（3） 单位产品废弃物产生量高于国内外先进水平7. 管理（1） 有利于清洁生产管理的条例、岗位操作规程等未能得到有效的执行（2） 现行管理制度不能满足清洁生产的需要•岗位操作规程不够严格•生产记录（包括原料，产品和废弃物）不完整•信息交换不畅•缺乏有效的奖惩方法8. 员工（1） 员工素质不能满足生产需要•缺乏优秀管理人员•缺乏专业技术人员•缺乏熟练操作人员•员工的技能不能满足本岗位的要求（2） 缺乏对员工主动参与清洁生产的激励措施。