转子压铸工艺总结与分析.docx

转子压铸工艺总结与分析2008-10-21 11:53 1 前言我国电机行业在八十年代初期对电机铸铝转子的生产大都采用离心铸造工艺随 着对产品质量 要求的提高和新工艺的推广采用，离心铸铝越来越暴露出它的不足，由于浇 注时的转速取决于工人的经验故转子质量不稳定；需要同时操作的人员多以及浇注前后上 下工件，装卸模具频繁，所以离 心铸造的劳动强度大，生产效率低，铸铝转子的表面质量 差；模具寿命低；生产成本高为了解决以上问题在八十年代后期有些大的企业就开始采 用压铸工艺生产 H132 以下电机铸铝转子通过 多年的生产实践，H132 以下电机铸铝转子 压铸工艺已基本稳定，与离心铸铝比较明显显示出其优越性在一些大的电机企业已全部 由压铸工艺取代了离心工艺生产 H132 以下电机铸铝转子， 下面是用卧式冷室压铸机生产 H132 以下电机铸铝转子的几点经验总结 2 铸铝转子模具压铸采 用的转子模具如图 1 所示 3 压铸生产的几个关键工艺与问题通过多年生产实践发现用压铸生产铸 铝转子必须处 理好以下几个问题 3．l 粘模问题在生产中常在如图 2 所示部位发生粘模现象产 生粘模的原因有三个： （l）模腔表面光洁度没达到要求。

2）型腔未进行氨化处理或氨化处理工艺不正确使型 腔氮化层深度不够、硬度不足l 定模叶型 2 排气道 3 浇道 4 假轴团 1 模具结构图 图 2 定 模时型（3）内浇口形状不妥针对粘模现象可采取以下措施：（a）模具型腔表面光洁度 必须小于 0．4，并且要求每铸一型，内腔喷刷涂料一次b）改进浇口的形状尺寸，使液 流不 直接冲击叶型内腔采取以上措施后粘模现象就不会再出现 3．2 涂料问题在生产中常会出现压 射头与熔杯内腔表面粘铝，压射头与熔杯配合间隙 减小，压射阻力增大，速度下降，比压减小并造 成顶出水口困难等问题为了避免以上现 象，从涂料人手适用于压射头与熔杯的涂料有多种经生产实践认为最经济又实用的涂料 是石墨十机油涂料配方为：石墨粉 30～40％，机油 60～7 0％；其它常用的涂料为： （l）氧化锌 15～23％十水玻璃 2％十水 75％（2）氧化锌 15 ～Zq％十石棉粉 60～65％十 水玻璃 15％十适量水要求每铸一型涂一次涂料，涂料要簿而 均匀，涂料过多容易引起气 泡的产生 3．3 气孔、缩孔与端环浇注不满的问题这个问题是压铸转 子常出现的问题气孔的特 征就是表面光滑、形状为不规则的孔洞；一般常在端环壁较厚处及其附 近出现。

缩孔的特 征是形状不规则、呈暗色，表面粗糙的孔洞气孔和缩孔的产生都会引起转子的端环不满 现象从理论上分析产生气孔和缩孔的主要原因主要有三个方面：（a）外来气体较多， （b）模具排气不畅，（C）补缩不足一般解决的措施如下：①选择合适的熔杯直径；按 照产品用铝量和浇口补缩长度认真计算实际用铝量，尽量选用较小的压室，以使在同样用 铝量的情况下减 小熔杯的空位总体积，压射时注人的空气量就可相对减少同时向压室内 倒铝液时，流速不能太快，以便让压室内的气体通过压室落料口排出②加大内浇日截面 积：将原定模叶型上 120”范围 内开设的一个大浇口改为在 140”范围开设两个浇口如图 3．4 所示这样 D 面可以支撑住转子 冲片，防止了冲片翘曲堵塞浇口减小浇口面积而 造成的补缩不足现象③改进排气槽，在压铸模最 后填充部位，如定模的叶型与模板之间 中模与叶型模之间要图 4 改过后尽量多留排气道，且要保证排气间隙在 0．12～0．15 之间， 如图 5、图 6如果排气槽深度＞0．15 则铸一、两型后 气槽即会被堵塞所以要保证有困 5 定模叶型与模板间隙图 6 中模与叶型模间隙足够截面积的排气道④压室及压铸模型腔的 涂料不宜过多。

由于涂料在压铸时受热处燃烧会产生大量气体，这些气 体难以在短时间内 全部排出采取以上四方面的措施，排气问题一般都会得到解决关于缩孔问题一般是 由于铝液在冷凝过程中内部未能及时获得补缩而造成的在冷压式压铸电机铸铝转子中通 过实践发现缩孔占废品的 10％解决措施是合理控制铝液的温度，浇注温度一般为 680～70 0’C 适宜；提高压射比压（一般转子越小所需压射比压越高），各种型号电机铸铝 转子压射比压 值如表 1；适当延长保压时间但保压时间不可太长，时间过长，保压对凝 固的铝液已不起作用，反而会使切料困难一般保压时间在 1～SS 左右，端环较厚的转子 保压时间应长些表 IY80 ～Y132 转子的压射比压恒 3．4 浇口切除问题采用中心进铝工艺 压铸铸铝转子，浇口的切除困难一般采用出模后用专用水口切刀切除，这样就多了一道 切浇口工序而采用靠出模力切水口新 工艺，就省掉了专门切水口工序具体工艺如图 7 所示图 7 为一般设计的假轴与叶型模配合图，图 8 为改进后的假轴与叶型配合图即将 假轴形状尺寸进行改动，在顶出假轴的同时靠假轴头部将 浇口切除 1 端环 2 浇口 3．假轴 头图 7 一般设计假轴与时型模配合国 l 端环 2 浇口 3 假轴头留 8 改进后假轴与叶型配合图 3．5 压铸工艺参数压铸工艺参数的选择，直接影响着铸件的质量。

所以工 艺参数的确 定必须将理论计算与生产实践相结合，才能保证获得合格的产品通过多年的生产实践， 在 125t 卧式冷压式压铸机上生产 H132 电机铸铝转子的工艺参数如表 2 所示：表 2 压铸工 艺参数 4 批量投产中的注意事项（1）模具设计一定要搞清楚形位公差、尺寸公差、粗糙度 要求，热处理要求2）模具制造一定要按图纸严格加工和检验，特别注意排气槽的检验 （3）工装 要定期周检使之处于良好精度状况4）严格压铸工艺，对化铝、除渣、浇注、 压射、保压、顶出、涂料控制工艺参数，做到有记录，并且要每炉化验水口5）对设备 要保养好，随时加油、 擦洗、对液压、气压回路定期检查，保证设备正常使用总之要获 得合格的压铸产品，在保证完好设备的前提下，压铸模的设计、压铸工艺参数的制定及压 铸模具的制造是三个最主要的因素 压铸 模的设计与压铸工艺参数的制定必须通过生产 验证才更有价值 4 结论上述工艺与经验在山西某厂生产实践验证表明：1．生产模具设计合理、工艺参 数正确2．已能大批投人生产、经出厂、型 式试验，各项技术指标达到标准（技术条件） 要求3．转子一次合格率达 9t3％，大大降低厂废品率4．减少了人力，缩短了单件工时， 提高了生产率。

5．为大力推广用压铸生产 H132 以下铸铝电机转子积累了一定的经验电 机铸铝转子压铸工艺总结与分析@游晓虹$太原重型机械学院@王录才$太原重型机械学院@解 波$太原钢铁公司机械厂压铸;;铸铝转子本文总结了用压 铸工艺生产铸铝转子的经验，获 得了要成功生产所必需解决的几个关键工艺与问题及解决措施，给出了基本的工艺参数， 为大量推广用压铸工艺生产铸铝转子积累了一定的经验量投产中的注意事 项（1）模具 设计一定要搞清楚形位公差、尺寸公差、粗糙度要求，热处理要求2）模具制造一定要 按图纸严格加工和检验，特别注意排气槽的检验3）工装要定期周检使之处于良好精度 状况4）严格压铸工艺，对化铝、除渣、浇注、压射、保压、顶出、涂料控制工艺参数， 做到有记录，并且要每炉化验水口5）对设备要保养好，随时加油、擦洗、对液压、气 压回路定期 检查，保证设备正常使用总之要获得合格的压铸产品，在保证完好设备的前 提下，压铸模的设计、压铸工艺参数的制定及压铸模具的制造是三个最主要的因素压铸 模的设计与压铸工艺参数的制 定必须通过生产验证才更有价值。