安装标准与案例---液压、气动、润滑系统篇.docx

液压、气动、润滑系统篇一、 液压、气动、润滑系统安装工程基本要求二、 精品工程质量验收基本要求（一） 观感质量（二） 设备基础、地脚螺栓和垫板（三） 设备安装（四） 管道制作与安装（五） 管道冲洗、吹扫和压力试验三、常见质量通病及防治（-）管道焊接（二） 管道安装（三） 管道涂装与保温四、“十一五”精品工程案例五冷轧轧机地下油库液压管道工程一、 液压、气动、润滑系统安装工程基本要求1、 满足设计耍求及精品工程质量验收基本要求；2、 过程控制得当，常见质量通病防治较好，基本无本指南所列的通病；3、 参照“十一五”精品工程案例，工程实体观感质量好二、 精品工程质量验收基本要求（一） 观感质量1、 连接螺栓：螺母与垫圈按设计配置齐全，紧固后螺栓外蘇螺纹长度不少 T 1.5倍螺距，螺栓外踞螺纹无损伤，螺栓穿入方向除构造原因外应一致2、 密封状况：无漏油、漏水、漏气3、 管道敷设：管道敷设布置合理，排列整齐美观4、 管道固定：支架安装位置正确，固定平整牢固，管卡和管子接触紧密； 支架切口平整，支架上管卡排列整齐5、 焊缝：焊波均匀，焊缝表面无焊渣和飞溅物6、 切口：切口处无熔渣7、 绝热材料敷设：层厚均匀，绑扎牢固，表面平整。

8、 油漆涂刷：涂层均匀，无漏涂、无脱皮，无皱皮和气泡，色泽均匀一致, 无流淌和污染现象9、 走台、梯子、栏杆：固定牢固，无外观缺陷10、 成品保护：设备无缺陷、裸露加工面保护良好，外表清洁二） 设备基础、地脚螺栓和垫板1、 设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要 求或现行国家标准的规定2、 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清 除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好3、 地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计积水文件耍求4、 地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂5、 预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于15mm,且 不应碰孔底6、 地脚螺栓的螺母紧固，螺母与垫圈和垫圈与设备底座接触紧密，外露螺 纹长度不少于1.5倍螺距，螺栓外露螺纹无损伤7、 设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准的规定8、 垫板放置平稳、位置正确、接触紧密，每组垫板不应超过5块，且在垫 板层间点焊牢固，各组垫板伸出设备底座长度基本一致三） 设备安装1、 控制阀的安装位置应便丁•操作和维修2、 油箱安装（1） 油箱必须清洗干净，内部不得有任何可见的污染物。

2） 油箱安装的允许偏差应符合下列规定：油箱安装的允许偏差项次检杳项目允许偏差1纵横向中心线10. Omni2标高土 10.0mm3水平度或垂直度1.5/10003、冷却器、蒸汽加热器安装(1) 冷却器、蒸汽加热器的压力试验必须符合设计文件的规定或现行国家 标准的规定2) 冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差应符合下列规定：冷却器及蒸汽加热器安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高± lO.Omni3水平度或垂直度1.5/10004、过滤器安装过滤器安装的允许偏差应符合下列规定：过滤器安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10. Omin2标高± 10. Oinm3一般过滤器、电动反冲洗过滤器水平度或垂直度1.5/10004真空带式过滤器水平度或垂直度3.0/10005、蓄能器安装蓄能器安装的允许偏差应符合下列规定：蓄能器安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10. Onun2标高±10. Omm3非重力式蓄能器水平度或垂直度1.0/10004重力式蓄能器垂直度0」/10006、泵安装(1) 泵安装的允许偏差应符合下列规定：泵安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10. 0mm2标高±10. Oinm3离心式泵轴向水平度0」/I ()004容积式泵轴向水平度0.5/1000（2）联轴器的装配应符合现行国家标准的规定。

7、成套液压（润滑）站安装成套液压（润滑）站安装的允许偏差应符合下列规定:成套液压（润滑）站安装允许偏差项次项 目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高± 10.0mm3水平度或垂直度1.5/10008、液压（气）阀、控制阀阀架安装液圧（气）阀、控制阀阀架安装的允许偏差应符合下列规定:液压（气）阀、控制阀阀架安装允许偏差项次项 目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高± 10.0mm3水平度或垂直度1.5/10009、净油机安装净油机安装的允许偏差应符合下列规定：净油机安装允许偏差项次项 目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标咼± 10.0mm3水平度0.1/100010、给油器、分酉己器安装给油器、分配器（集中润滑系统）固定牢固，不妨碍机械设备的运转，不受 高温、水汽及有害物质的辐射、冲刷和侵蚀，安装点与润滑点的距离在允许范I韦I Z内；布置整齐美观，便于观察、调整和检修四）管道制作与安装1、 钢管和管件的材质、规格和质量必须符合设计技术文件要求或现行国家 标准的规定管件必须是甲控的合格供应商提供2、 管道对接焊缝内部质量必须符合设计技术文件要求或现行国家标准的规 定3、 管道对接焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅和未焊透； 咬边深度小于0.5mm,且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%,焊缝余高小 于或等于l+.01b （b为焊缝宽度），且不大于3mmo4、 管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。

切口端面应平整，端面应与 管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%,且不应大于2.0mm管子焊接坡口 形式、尺寸应符合焊接作业指导书的规定，坡口加工完成必须jiang铁屑、毛刺 等清除干净5、 管子制弯应符合下列规定：（1）弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍，采用压制弯头时，弯 曲半径不应小于管子外径的1倍2） 管子弯制后的最大外径与最小外径Z差不应超过管径的8%o（3） 管子弯曲部位不应有皱纹、起皮等缺陷6、 管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定螺纹加工完后，表面应无裂 纹、I叫陷、毛刺等缺陷7、 管管道的敷设应符合下列规定：（1） 管道走向应符合设计技术文件耍求，敷设后应便于管道的装拆和不妨 碍周围设备的操作与检修，管道布置合理，排列整齐美观2） 水平管道平直度允许偏差为2/1000,且不大于30mm；立管垂直度允 许偏差为3/1000,且不大T 20mmo处标位置允许偏差为15mm,标高允许偏差 为 土 15mm3） 管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小T* 10mm，同排管道上 的法兰或活接头应相互错开不小T 100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与 墙而的距离应大于800mm。

4） 润滑系统回油管道的坡度应符合设计技术文件规定5） 油雾润滑管道坡度和坡向必须顺油雾流动方向向上倾斜，坡度应大于 5/1000,且管路中不得有存水弯6） 法兰连接应与管道同心，两法兰对接面应平行，密封垫安置正确，连 接螺栓材质、规格符合设计要求，安装方向一致，连接螺栓自由穿入、紧固力均 匀、松紧适度，螺栓外露螺纹长度不少T- 1.5倍螺距8、 管支架和管卡安装应符合下列规定：（1） 支架安装位置正确，固定牢固，管子与管卡接触紧密；管道支架和管 卡处不应有管子的焊缝2） 管道支架焊缝无漏焊、欠焊；支架切口平整，同一支架的管卡排列整 齐3） 管支架间距直管部分应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设 支架直管支架间距（mm）管道外径<1010 〜2525 〜5050 〜80>80支架间距500〜10001000〜15001500〜20002000〜30003000〜5000（4）不锈钢管道与碳索钢支架Z间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡 胶垫片9、 软管安装应符合下列规定：（1） 外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小 于或等于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的7倍。

2） 软管不得有扭曲现象，长度裕量适当3） 软管与软管Z间、软管同其他物体Z间不得摩擦；软管距热源近时， 必须有隔热措施；布置整齐美观10、 管道涂漆厚度、遍数应符合设计技术文件耍求涂层应均匀，颜色一致, 无漏涂、起皮、气泡、针孔、无流淌和污染等现象五）管道冲洗、吹扫和压力试验1、管道冲洗、吹扫的结呆必须符合设计技术文件规定或现行国家标准的规 定2、管道压力试验的结果必须符合设计技术文件规定或现行国家标准的规定三、常见质量通病及防治(-)管道焊接序号通病现状治理控制措施1管道焊接后药皮不清理，飞溅物不清 理施工焊后必须及时清理药皮，清理飞溅物， 提高表面质量2焊口局部有焊瘤根据焊件调节好电流，焊条要烘干，施焊中 避免产生焊瘤3焊缝出现气孔、夹渣等现彖焊条必须烘干，焊道要清理干净，以消除气 孔和夹渣现象4管道焊接时，不留焊缝或焊缝留的不 符合要求接口对接前按规定留好焊缝，以保证焊缝质 量5焊肉高度不够现象发现焊肉高度不够现彖吋要补焊，确保焊接 点的强度6低压管道有不开坡口现象按规定开坡口并打磨，以保证焊点质量)管道安装序号通病现状治理控制措施1液斥管用汽焊、砂轮切割严禁用汽焊切割和砂轮切割，耍使用锯床切 割2冷煨管的园度超淤采用的冷煨管的模具规格要合适、管子置于 模具的位置要止确，管子的樂厚宜采用止公 差3液压软管应有足够的弯曲半径，不得 扭曲和在运动与设备相碰摩擦软管联接严禁扭曲，如发现要及时调整。

软 管的弯曲半径要符合设计规范，外径大于 30rnm的软管其弯曲半径最小不应小于管外径 的9倍,外径小于等于30mm的软管最小弯曲 半径不应小于管子外径的7倍软管如果出 现与设备相碰时需对软管的选用是否止确， 安装位匿是否止确，设备的位置是否止确4吊装吋油漆损坏使用吊装带或采取保护措施5托盒与管道接触处油漆涂装质量差管托及管道在吊装前及时涂装6酸洗中，管道的螺纹、密封而防腐蚀 措施不彻底或者脱落管道酸洗前认真检查管口螺纹、密封而的防 腐蚀措施7酸液浓度、温度、时间等参数控制不 好，发生过酸性严格控制酸的浓度、温度及时间，防止过酸 性8有來冋弯的管子，酸洗不彻底必须使管内全部空气逸出9酸洗后管道内部返锈管道及吋封闭严密10循环酸洗管道最高部位无排气点，最 低部位无排放点严格检查冋路的排气点，排放点的设置11管道错口虽较多测量管道椭圆度、认真对口，测量平直度12管口氧化铁及杂物不及时清理及吋清理杂物13管道现场制作支架质量差禁止水焊割眼或切割14液压管支架、管夹固定不牢、排列不 美观涂装前油漆耍搅拌均匀，消除流坠皱。