通用外观检验标准[借鉴].pdf

通用外观检验标准通用外观检验标准 产品表面等级定义产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为个级别：级、级和级，各表面等级的定义如 下 1.1级表面级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面， 以及打开前门就能看到的表面 1.2级表面级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面 1.3级表面级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除 1、2 级表面以 外的表面 表、各等级面的划分： 类型等级面划分标准 级表面级表面级表面 机柜 机柜前面；对侧操作机 柜的两个操作面（如脉 动的前面及后面） ；机 柜打开前门后的正视面； 高度低于 1.3机柜的 顶面 机柜侧面；打开前门 的左右侧面；高度为 1.31.8机柜的顶面 可开启腔体内表面 机柜背面；机柜底面及内 表面；高度高于 1.8m 机柜 的顶面 器械盒顶面；盒底内表面底面侧面、盒盖内表面顶 面 底面；内表面侧面 壁挂式正面底面；左右侧面顶面；背面及内表面 嵌入式底面侧面；顶面及内表面 操作台操作面及正面侧面内表面 2 外观检验条件外观检验条件 2.1 检验原则检验原则 2.1.1 产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏， 不会给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中 出现对各种表面的损伤 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的 标准进行判断 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影 响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等） ，即使符合标准规格，也判定不合格 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料 SQE 工程师判定为准，仍有严重分歧的， 最终裁决权归技术部 2.2 目视检测条件目视检测条件 在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离 500mm 处） ， 1 / 19 相距为 650750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离 光源 650750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90进行正常检验（参见下图） 要求检验者的校正视力不低于 1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验 图 1、 “正视”位置示意图 2.3 检测面积划分检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大 的一类为准 表面大小划分标准如下表 （注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过 2 个时，缺陷之间的距离必须大于 10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计 ） 表、表面大小类别划分 按面积(mm2)按最大外形尺寸(mm) 小面检测面积 12000最大尺寸300 中面12000检测面积48600300最大尺寸600 大面48600检测面积97200600最大尺寸1000 超大面97200检测面积1000最大尺寸 表面大小 划分标准 3 对外观的质量要求对外观的质量要求 3.1 总则总则 3.1.1 特殊签样特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准 进行判断其它结构件表面缺陷的程度不能超出第 4 节的要求，否则为不合格 3.1.2 零件与组件零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件 按本规范检验表面外观散件发货的零件按第节的要求，表面等级按使用环境定义。

3.2 加工工艺原因导致的问题加工工艺原因导致的问题 3.2.1 毛刺或锐边毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上 2 / 19 的特殊要求为准，如电极网） 3.2.2 裂纹裂纹 厚板折弯或拉丝、喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹，特别是铝板和 铜板应控制明显裂纹，裂纹深度应小于材料厚度的 1/20，裂纹宽度应小于 0.5,以 SQE 判定为准，必要时以签样标准加以限制 图、拉丝后的折弯裂纹 其它材料自身原因所造成的裂纹，不允许出现 图、折弯裂纹 3.2.3 接刀痕和模具压痕接刀痕和模具压痕 冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手 对于正常模具压痕，不属于外观缺陷，但必须保证其与零件边缘轮廓平行、或具有一 定的规律性 3.2.4 深孔内壁要求深孔内壁要求 允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以 涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见腐蚀物因补 漆操作而在螺纹孔口周围mm 内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受 3.2.5 挂具印挂具印 表面处理时的挂具印，应留在级面上。

对于只有级面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在 S2.0 且 P （S 和 P 的定义见第节） 对于喷涂表面的挂具印应进行修补，不允许露出金属基材 3.3 特殊情况特殊情况 3.3.1 螺钉头螺钉头 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许若槽口边缘出现的轻微 毛刺，不允许出现在 1 级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层 脱落等缺陷为限 3.3.2 型材的棱边磕痕型材的棱边磕痕 级表面上，其正视磕痕深度不超过 0.7mm，宽度不限每条边的磕痕数量不多于 裂纹 裂纹 3 / 19 处 级、级表面的型材磕痕不做限制 3.4 缺陷的改善缺陷的改善 允许供应商使用自己的工艺处理方法消除表面缺陷、保持表面的一致性但其处理后 的表面粗糙度和平面度需符合图纸相关要求，且满足下述打磨抛光、喷吵、拉丝的要求 对于砂眼直径大于 10mm 的压铸件，不允许进行修补 3.4.1 打磨抛光打磨抛光 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方 式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 3.2m。

因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表 4；当 超出表 4 限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整 个表面布满了小面积的抛光区 3.4.2 喷砂或拉丝喷砂或拉丝 对于表面没有装饰纹理要求的表面（如级、级面） ，其表面缺陷的消除可采取拉丝 或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或奔砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 3.2m 4 可接受的缺陷标准可接受的缺陷标准 所有表面的外观缺陷除了需满足前面几节的说明之外，还应满足本节的详细规定 本节所有表格中出现的字母“L”表示单个缺陷的长度，单位为“mm” ；“S”表示单 个缺陷的面积，单位“mm2” ；“P”表示缺陷的数量，单位“个” ；“D”表示单个缺陷的 直径 4.1 金属表面金属表面 4.1.1 缺陷定义缺陷定义 序号缺陷名称缺陷描述 1模具痕折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等 摩擦痕加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，其特点是无凹陷 感 3镀前划痕是指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹陷感 模具痕 4 / 19 4镀后划痕指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。

手摸有明显的凹陷感 浅划痕膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露） ；目测不明显、手指甲触摸 无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕 深划痕表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来） ；目测明显、手指甲触 摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕 焊渣指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基 材表面的金属点状颗粒 烧伤拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹 凹坑由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的 小坑状痕迹 10抛光区对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现 出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹 11基材花斑电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成 的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观 焊渣 烧伤 凹坑 抛光区 5 / 19 12镀层起泡电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象 13露白镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无 钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色 14黑点镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。

15雾状镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象 16水印电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹 17挂具印电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象 氧化花斑 电镀花斑 镀层起泡 黑点 雾状 水印 露白 6 / 19 18腐蚀在金属表面发生的生锈、氧化等现象 19局部无镀层指电镀表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区 出现镀层未电镀上的现象 20铝材晶纹由于原材料制造原因，铝制零件在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现 象 4.1.2 可接受范围可接受范围 合格范围 缺陷类型 表面大 小 表面状态 1 级面2 级面3 级面 模具痕不限各种不可接受可接受可接受 小L15，P2L40，P3 摩擦痕（注 1） 中 各种 L40，P3L80，P4 可接受 挂具印 露基材 7 / 19 大L80，P4L150，P4 超大L150，P5L300，P6 小 L20，P3 Lmax15 L40，P4 Lmax30 中 L30，P4 Lmax25 L60，P5 Lmax50 大 L60，P5 Lmax30 L300，P6 Lmax100 镀前划伤（注 1） 超大 各种 L100，P6 Lmax50 L450，P8 Lmax150 可接受 镀后划痕（注 3）不限各种不允许不允许 L20 且 P2（须修补） 小 总长小于 20，且 个数小于 3，最 长划痕小于 15 总长小于 100，且 个数小于 5，最长 小于 50 中 总长小于 30，且 个数小于 4，最 长小于 25 总长小于 200，且 个数小于 6，最长 小于 80 大 总长小于 60，且 个数小于 5，最 长小于 30 总长小于 500，且 个数小于 8，最长 小于 150 浅划痕 超大 各种 总长小于 100， 且个数小于 6， 最长小于 50 总长小于 900，且 个数小于 10，最长 小于 300 可接收 镀前不允许 L10 且 P1 不限制 深划痕不限 镀后 不允许（可修补） L10 且 P1( 须 修补) 不限制 焊渣不限各种不允许不允许可接受 烧伤不限拉丝不允许不允许S 10，P2 小D1，P2 中D2，P3 D*P10, D3，P5 大D3，P4 凹坑（注 2） 超大 各种 D3，P5 D*P15, D4，P8 可接受 小不允许S100，P2 中S100，P2 大 抛光区 超大 各种 缺陷面积总和被 测面积的 5 可接受 可接受 基材花斑不限各种不允许 缺陷面积总和被测 面积的 5 缺陷面积总和 被测面积的 20 镀层起泡不限各种不允许不允许S2，P4 露白不限镀锌彩不允许S4，P3S16，P4 8 / 19 黑点 镀铬、镀镍不允许S 100，P2可接受 雾状不限 铜排镀镍S100，P2可接受可接受 变色不限镀锌彩可接受可接受可接受 小不允许S20，P3 中S16， P2 大 压铸件氧化除 外 S20， P3 可接受 可接受 水印 不限压铸件氧化S16， P2可接受可接受 挂具印(注 4）不限各种不允许可接受可接受 腐蚀不限各种不允许不允许不。