赛络紧密纺.ppt

赛络紧密纺,新型纺纱技术之,姓名：李明 学号：1314,目录,一、新型纺纱技术概述 二、赛络纺纱 三、紧密纺纱 四、赛络紧密纺,一、新型纺纱技术概述,纺织纱线对于织物性能和特征具有很重要的作用，是纺织生产加工中的重要一环纤维、纱线和植物的结构与性能之间的关系,分子性能和纤维结构性能,纤维性能 纱线结构,纱线性能 织物结构 后整理,织物性能,最终产品性能,在过去的20多年时间里，纺织纱线和纺纱技术有重大创新特别是传统环锭纺纱技术在成纱方法上的突破和改进，从根本上改善了成纱结构与成纱性能此外，新型纺纱和变形纱工艺的发展，显著地提高了成纱速度、成纱质量，扩大了成纱品种具体进展：,部分国家分类型纺纱能力对比,棉型纤维环锭纺纱锭数 单位：百万锭,自由端转杯纺纱锭数 单位：千锭,由以上对比可知： 环锭纺纱是最主要的纱线。

虽然环锭纺（包括新型的）、转杯纺和喷气纺三种纺纱技术的应用各有侧重点，但环锭纺占据着大部分市场二、赛络纺纱,2.1 赛络纺纱的理论模型 2.2 赛络纺纱线特点 2.3 新发展---赛络菲尔纺,二、赛络纺纱,赛络纺是最早由澳大利亚联邦科学和工业研究组织与国际羊毛局秘书处 (IWS)合作开发的新型纺纱技术，1998 年，zinser公司开始应用赛络纺技术，现已占有相当的精梳毛纱市场份额二、赛络纺纱,赛络纺工艺流程如上页图所示：双粗纱喂入到罗拉牵伸区，采用分离器使双粗纱分离，以确保每一组粗纱都被单独牵伸；从牵伸系统送出的两须条并合后加捻成单纱，即为赛络纱(Sirospun yarn) 这种纺纱工艺具有以下优点：在环锭纺细纱机上略加改造即可实现生产；赛络纱的结构与股线相似；纱线的耐磨性有所改善，同时毛羽减少赛络纺中，汇聚点的位置是由力和扭矩的平衡决定的，如右图所示，加捻产生的纺纱张力F和扭矩TZ与汇聚点以上的须条上的作用力f和扭矩t1、t2处于平衡状态2.1 赛络纺纱的理论模型,f,F,A、B纱,2.1.1 汇聚点以上须条捻度在汇聚点处，须条通过加捻并合；同时，由于汇聚点的抖动，加捻平衡受到干扰，因此须条也具有一定捻度。

须条上的平衡捻度大小取决于汇聚点以上须条上的扭矩与并台加捻时成纱中的扭矩之间的平衡因而，在平衡状态下，须条中的捻度，仅仅取决于加捻时的成纱捻度和成纱须条中的螺旋线半径2.1 赛络纺纱的理论模型,2.1.2 汇聚点位置双须条纺纱时，只要汇聚点处的加捻平衡受到干扰，在纱线形成时，须条捻 度被捕获即使在普通的双须条成纱过程中(即加捻平衡无抖动)，由于须条中的粗、细节和纺纱张力存在连续随机变化：这导致加捻平衡有细微抖动，因此，须条捻度也会发生相对较少的随机变异研究表明，加捻平衡的周期性抖动，能导致须条位置相当大的变化L,H）,（-L,H）,F,β,（x,y）,F1,F2,α,α0,2.1.2 汇聚点位置,,,1,,2.1.2 汇聚点位置,2,3,2.1.2 汇聚点位置,上式中：wx和wy分别为x、y方向上的振动频率；A、B分别为x、y两个方向上的振幅由以上推倒可知：如果2wx=wy(即L=2H或α0=26.560)，则发生共振现象该现象应完全避免，平衡状态时须条的最佳汇聚角为9002.2.1 工艺参数 (1)须条间距存在一最佳值； (2)最佳须条间距大小主要由纤维长度决定； (3)对于赛络纺羊毛纱，最佳间距为12~14 mm；对于赛络纺棉纱为8 mm 。

2.2 赛络纺工艺参数及纱线特点,2.2.2 纱线特点 (1)用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果； (2)赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的； (3)赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱； (4)赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的飞花2.2 赛络纺工艺参数及纱线特点,2.3 新发展---赛络菲尔纺,三、紧密纺纱（集聚纺纱）,3.1 紧密纺纱的原理 3.2 紧密纺装置 3.3 紧密纺纱线结构及性能,三、紧密纺纱（集聚纺纱）,毛羽是预测纱线性能的主要指标之一，它是影响纱线后加工及其产品档次的主要因素然所有长度超过3mm的毛羽都会给后续加工和织物质量带来很大危害在传统环锭纺过程中，从牵伸系统出来的纤维束即达到了所纺纱线的定量. 同时，纤维间的抱合力基本失去，因此刚刚到达以及正要离开前罗拉钳口的单根纤维都处于无控制状态，它们仅在捻度的作用下形成纱线从前罗拉钳口出来的须条宽度与纱线直径之间的差异，是形成如下图所示的加捻三角区的主要原因。

加捻三角区的存在使边缘(外围)纤维未能整根卷入纱体，从而形成了很多伸出纱体的自由端纤维这些纤维无法为纱线作贡献，同时形成强力不匀、条干不匀和大量毛羽等不良特性3.1 紧密纺纱的原理,为在环锭纺纱机上达到上述要求，需要在牵伸系统后面加一个凝聚区，它通常由带狭槽的异形截面吸管和多孔网格皮圈组成或者由多孔辊筒和辊筒内带长糟的异形截面吸管组成，以及其他的凝聚装置异形截面吸管内呈负压状态， 异形截面吸管的每个纺纱位置如图有一个长槽当纤维须条离开钳口时， 它们就被长槽头端的负压气流控制，并被压向带皮圈多孔辊简的表面；在负压的吸引下，纤维须条沿着长槽运行至长糟的尾端纤维须条在整个长槽上都受到负压控制，使各根纤维紧密排列3.2 紧密纺装置,3.2.1 多孔滚筒式----负压式立达公司的Com.4(Comforspin)系统： 多孔辊筒代替了原来的前下罗拉多孔辊筒内部的吸气槽（带槽的异形吸管)通过多孔辊筒将外部空气吸入，形成可凝聚纤维的负压在每个纺纱位置的上方有一个可加强纤维凝聚的气流导向板3.2 紧密纺装置,3.2.2 多孔网格皮圈式----负压式Suessen公司的Elite系统： 带长槽的异形吸管被多孔网格皮圈紧紧包裹，外界空气通过多孔网格皮圈被吸入异形吸管并形成负压。

多孔网格皮圈依靠上罗拉的传动而旋转，上输出罗拉通过一个小齿轮与前上罗拉连接3.2 紧密纺装置,3.2.3 机械—磁性集聚式紧密纺系统负压式紧密纺装置,利用吸风产生负压,将纤维束集聚这样做需要消耗大量的电能,而且其价格昂贵,结构复杂,并需大量精心的保养维护工作罗卡斯(ROCOS)紧密纺装置,避免了第一代负压式紧密纺装置的各种缺陷它不用负压,而仅利用磁性机械原理工作罗卡斯紧密纺装置适纺精梳/普梳纯棉,化纤及混纺纱;适于纺粗、中、高纱支罗卡斯磁性紧密纺装置(RoCoS)具有的优势: 初期投资成本低于竞争对手的负压式紧密纺装置,却能得到相同质量的纱线运行成本低,耗电成本节省约50元/锭/年易磨件耗用少,维护保养方便简单紧密效果稳定3.2 紧密纺装置,3.3 紧密纺纱优缺点,3.3.1 优点 （1）由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少 （2）在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力3）紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。

3.3 紧密纺纱优缺点,3.3.2 缺点 （1）紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资 （2）除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大四、 赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）,4.1 丰田RX240型细纱长车结构特点 4.2 赛络紧密纺纱工艺原理 4.3 赛络紧密纺纱的特点及优势 4.4 心得体会,四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）,4.1 丰田RX240型细纱长车结构特点 1. 赛络紧密纺装置为四罗拉牵伸传动，与普通紧密纺不同的是喂入粗纱喇叭为双孔，异形管单锭负压吸口(凝棉槽)为双开槽 2. 双孔喇叭口为分离可调式，中心距可根据工艺试验确定，异形管双吸口呈燕尾形 3. 前罗拉为特制带齿罗拉，有增加一根带齿的小罗拉，有过桥齿轮传动，异形管组件由异形管、带齿小罗拉、网格圈及其张力架组成网格圈在集聚胶辊与带齿小罗拉的夹持下形成积极传动四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）,4.2赛络紧密纺纱工艺原理,四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）,4.3 赛络紧密纺纱的特点及优势丰田RX240有效地利用了赛络纺和紧密纺的技术优点，把两者优势结合在一起，开发生产的赛络紧密纺设备，以最合适的锭子几伺学、积极性的升降系统、最短时间的自动落纱(集体落纱时间3秒)、功能强大的触摸式控制屏把丰田赛络紧密纺集落长车的先进技术完美地展示出来。

四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）,4.3 赛络紧密纺纱的特点及优势,四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）,R19．7tex各机型环锭纺纱、赛络纺纱、赛络紧密纺纱的质量对比情况,心得体会好的应用与创新来自丰富完备的知识积累 学会“站在巨人的肩膀上摘苹果”,THE END,THANK YOU !,。