数控车床编程与操作项目教程 第2版 第10章 改制螺旋千斤顶-加工螺母.ppt

第10章 改制螺旋千斤顶任务二 加工螺母数数 控控 技技 术术 专专 业业 零零件件的的二二轴轴数数控控编编程程与与加加工工教学目标数控技术最终目标：最终目标： 掌握螺母的加工工艺，学会内梯形螺纹的加工掌握螺母的加工工艺，学会内梯形螺纹的加工知识和能力目标：知识和能力目标：知识目标：知识目标：（1）掌握梯形螺纹配合测量要求2）掌握内梯形螺纹的加工方法，包括刀具、切削用量的选择，大径、中径、小径如何选择的相关知识3）能进行内梯形螺纹刀的装刀和对刀，内梯形螺纹的加工4）能进行内梯形螺纹的检测以及梯形螺纹配合件的检测5）能够进行加工程序试切削并作出正确判断，完成带内梯形螺纹的螺母加工项目引入项目引入项目引入项目引入数控技术螺母的结构如图所示，轴类零件，主要有梯形内螺纹的加工，本零件是配合件的中间件，与螺杆有螺纹的配合，与底座有孔轴的配合，因此对各加工表面加工精度要求较高项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术内容要求360-0.039、380-0.39外圆粗糙度外圆直径为360-0.039 、380-0.39，（分别长为20、30）28、22.5(为M241.5螺纹孔底孔）总长为950.037外圆的粗糙度为Ra3.2加工内容列表Tr243梯形螺纹总长槽宽5，槽深2.5内孔直径为28（长30）、22.5（长20）内孔，公差（+0.25/-0.25）项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术加工工艺路线（1）备料：直径40mm的AL7075棒料，长80mm；（2）三爪卡盘夹毛坯左端，用直径为18mm的钻头，在车床上打孔，孔深60mm以上,（由于该孔不需要较高的表面光洁度和粗较高的表面粗糙度所以直接粗加工即可,因此不特作说明）；（3）粗车右端：粗车零件右端面至光滑；（4）粗车360-0.039mm、380-0.39mm外圆，留0.3mm精车余量（在380-0.39mm的总长上多车5mm，便于切断零件）；（5）精车：精车360-0.039mm、380-0.39mm外圆至图样尺寸；（6）粗车内孔28mm及倒角，留0.3mm余量（内孔总长多镗2mm，以便于切断）；（7）精车内孔：精车内孔28mm内孔及倒角至图样尺寸；（8）切断：切断零件，总车留1mm余量；项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术加工工艺路线（9）零件掉头装夹，精车（外圆刀）左端面及倒角（内孔刀），保证总长；（10）粗车内孔21mm及倒角，留0.3mm余量（内孔总长多镗2mm，以便于切断）；（11）精车内孔：精车内孔22.5mm内孔及倒角至图样尺寸；（12）车内梯形螺纹孔为Tr243mm。

梯形内螺纹可以攻丝吗？项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术一、分析毛坯根据零件尺寸和图纸要求，选用直径为40mm，长度为800mm的棒料作为毛坯加工一个，选用长毛坯还是短毛坯？项目拓展项目拓展项目拓展项目拓展数控技术u加工范围u加工精度u刀位数机床型号机床型号CK6136CK6136最大回转直径最大回转直径360360最大加工长度最大加工长度500500定位精度定位精度0.0050.005刀位数刀位数4 4刀杆规格刀杆规格20*2020*2020二、机床选择 项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术三、夹具选择选用经济型数控车床加工采用三爪卡盘一次装夹完成外圆粗加工-精加工，内孔粗加工-精加工切断后(保证总长)，掉头采用三爪卡盘装夹，完成端面精整和进行内螺纹的加工装夹次数装夹示意图第一次装夹第二次装夹项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术四、刀具选择（底端） 项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术四、刀具选择（顶端） 加工右端面T01DCLNL2020M09CNMG090408-PR粗车60020.15精车10000.50.05T04C6-RF123G20-45065BN123G2-0300-0001-CF切槽4000.05T03SCVER2020M24-322VER3.0TR车梯形螺纹300项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术五、制定加工工序卡项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术五、制定加工工序卡项目分析项目分析项目分析项目分析数控技术五、制定加工工序卡学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术四、编制程序 名称代号计算公式牙型角=30螺距P由螺纹标准确定牙顶间隙acP1556121444ac025051外螺纹大径d公称直径中径d2d2= d-0.5 P小径d3d3= d-2 h3牙高h3h3=0.5 P+ac内螺纹大径D4D4= d+中径D2D2=d2小径D1D1= d- P牙高H4H4=h3牙顶宽f、ff= f=0.366P牙槽底宽W、WW=W=0.366p-0.536ac1.梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术四、编制程序 h4=h3=0.5P+ac=0.5*3+0.25=1.75d2=d-p=24-3=21程序注释%O0006; N010 G00 X100 Z100;选定右端面的中心为编程原点N020 T0101;选择外圆车刀N030 M08;N040 G00 X50 Z2 M03 S600;N050 G71 U2 R1;外圆轴向粗车循环N060 G71 P070 Q100 U0.5 F0.15;N070 G00 X42;N080 G01 Z0;N090 X46 Z-2;N100 Z-55;N110 G70 P070 Q100 F0.05;外圆精车N120 G00 X100 Z100;学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术四、编制程序 h4=h3=0.5P+ac=0.5*3+0.25=1.75d2=d-p=24-3=21N130 T0202;选择镗孔刀N140 G00 X23 Z2 M03 S600;工件已钻内孔2650N150 G71 U1 R0.5;内孔轴向粗车循环N160 G71 P170 Q220 U-0.5 F0.15;N170 G00 X24;N180 G01 Z0;N190 X28 Z-2;N200 Z-40;N210 X20;N220 Z-52;N230 G70 P170 Q220 F0.05;内孔精车N240 G00 X100 Z100;学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术四、编制程序 h4=h3=0.5P+ac=0.5*3+0.25=1.75d2=d-p=24-3=21N250 T0303;内割刀，设刀宽4mmN260 G00 X26 Z2 S200;N270 Z-39;N280 G01 X35 F0.05;切至槽底直径N290 X26;N300 Z-41;N310 X35;N320 X26;N330 G00 Z100;N340 X100;N350 T0404;梯形内螺纹刀N360 G00 X20 Z10 S150;N370 G76 P020630 Q30 R80;设定精加工两次，精加工余量0.16mm,倒角0.1倍螺距，牙型角30，最小切深0.03mmN380 G76 X21 Z-39 P3500 Q400 F3.0;螺纹牙高1.75mm，第一刀切深0.4mmN390 G28 U0 W0学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术五、加工与检测1. 螺纹加工(a) 直进法 (b)斜进法 (c)左右切削法 (d)多刀组合法（1）直进法 螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图3-2-3a），刀具采用与牙型槽等宽的尺寸。

采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹的牙型精度较高，但螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重，只在小螺距螺纹加工时采用当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象该方法数控车床可采用指令G92来实现学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术五、加工与检测1. 螺纹加工(a) 直进法 (b)斜进法 (c)左右切削法 (d)多刀组合法（2）斜进法 螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图1-1-20b），刀具采用与牙型槽等宽的尺寸采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀纵向双向及横向做复合进刀这种加工方法在加工中刀具只有两面刀刃受力，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象但由于两刃切削，刀具的磨损程度不同，加工中易出现刀尖角发生变化，而导致牙型精度较差这种方式只在梯形螺纹粗加工或螺纹精度不高时采用该方法在数控车床上可采用G76指令来实现学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术五、加工与检测1. 螺纹加工(a) 直进法 (b)斜进法 (c)左右切削法 (d)多刀组合法（3）左右切削法 螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图3-2-20c），刀具采用与牙型槽等宽或略小的尺寸。

这种加工方式受力类同于斜进法，较易加工出梯形螺纹但该方式要求刀具纵向左右两侧移动结合横向进刀，对操作者技术要求较高，需要多次操作后才能熟练完成该方法也可在数控车床上采用G76指令来实现学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术五、加工与检测1. 螺纹加工(a) 直进法 (b)斜进法 (c)左右切削法 (d)多刀组合法（4）多刀组合法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，留一定余量后再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术五、加工与检测 2.完成检测表的填写，每组一名代表交流分析结论考核项目考核内容及其要求评分标准检测结果分 析1形状正确形状正确228在公差范围内合格336偏差0-0.039内合格438偏差0-0.039内合格595偏差0.037内合格620在公差范围内合格736在公差范围内合格8Tr243内外螺纹旋配9跳动度0.0510垂直度0.0211圆柱度0.0412粗糙度Ra1.6（两处）Ra6.3（其余）学生练习学生练习学生练习学生练习数控技术六、拓展练习 完成下图的程序编制谢谢观看！。