项目三 车蜗杆.docx

精品文档项目三 车蜗杆一、学习要求：1 .掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法2 .掌握蜗杆车刀的刃磨及装夹方法3 .掌握蜗杆的车削方法二、使用工、量具900车刀 450车刀 车槽刀 梯形螺纹刀 角度样板三、学习过程学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习 滚花的方法用锂刀、砂布进行圆球面修整抛光操作练习，掌握成形面的抛光方 法，教师应重点示范锂刀的握法及锂销姿势，手捏砂布的姿势，注意防范学生的 操作安全四、相关工艺知识蜗杆与蜗轮啮合原理如图 6-17蜗杆的齿形与梯形螺纹相似蜗杆一般分米制蜗杆 （齿形角为20和英制蜗杆（齿形角为20我国常用米制蜗杆由于蜗杆的齿型较深，切削 面积较大，因此车削时比一般梯形螺纹要困难些图已1了 |蜗杆与电眦的啮合十1 .蜗杆各部分尺寸计算米制蜗杆的工作图及各部分尺寸计算见表 6-1轴向齿形 法向齿形名称计算公式名称计算公式轴向模数mx（基本参数）齿根圆直径dfd f =d124m xdf=da-4.4m x头数乙（基本参数）导程角tan =金 di分度圆直径di（基本参数）轴向齿顶宽SaSa =0.843mx齿形角=20°法向齿顶宽SanSam=0.843mxcos轴向齿距pxPx = ^mx轴向齿根槽宽efef =0.697mx导程pzPz=ZlPx=Z1 兀 mx法向齿根槽宽efnef n =0.697mxcos齿顶局haha=mx轴向齿厚SxPx m xSx2 2齿根高hfha=1.2mx全齿高hh=2.2m x法向齿厚Sn— Px m xSn= cos cos2 2齿顶圆直径dada=d1+2m2 .蜗杆车刀蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似， 但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。

蜗杆车刀一般选用高速钢材料车刀， 在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上螺纹升角由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困又t,为此常采用可按导程调节的刀柄 （图6-18）进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象图仪绳 可按导程龟调节的刀柄1）蜗杆粗车刀（见图6-19）粗车刀的要求是：1）为给精车留有加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽2）车刀左右两侧切削刃之间的夹角要小于两倍齿形角3)纵向前角 p =10°〜15 4) p =6〜85)左后角 吐二(3°〜5° )+ ;右后角 fR=(3°〜5° )-图串19 蜗杆粗车刀—（2）蜗杆精车刀（见图6-20）精车刀的要求是：1）切削刃直线度好，刀面光洁2）车刀左右两侧切削刃之间的夹角要等于两倍齿形角3）磨较大前角 0=15°〜20°的卷屑槽图6-20 蜗杆精车刀*■■3 .车刀的装夹蜗杆的齿形分轴向直廓和法向直廓两种， 在装夹蜗杆车刀时，必须根据不同的齿形采用不同的装刀方法1）水平装刀法精车轴向直廓蜗杆时，为了保持牙形正确，装刀时，将车刀的两侧刀刃组成平面放在水平位置上，并且与蜗杆轴线在同一水平面内 （见图6-21a）2）垂直装刀法车削法向直廓蜗杆， 装刀时，必须使车刀两侧面刀刃组成的平面与蜗杆齿面垂直。

同时，在粗车轴向直廓蜗杆时，为使切削顺利，也常采用垂直装刀法，刀头应倾斜装夹，（见图6-21b）4 .车削方法蜗杆的车削方法与车削梯形螺纹相似由于蜗杆的导程较大，一般就采用低速车削分为粗车和精车两个阶段进行粗车时有三种方法：左右切入法， （见图6-22a）;车槽法（适用车削当 mx>3mm时，见图6-22b）;分层切削法（适用车削当mx>5mm寸，见图6-22c）精车方法是必须先用车槽刀将蜗杆根圆直径车至尺寸 ，最后用带有卷屑槽的精车刀将齿面车削成形5 .蜗杆的测量方法加工的螺纹牙测量螺纹有两种基本方法： 一种是用通用量具进行分项测量； 另一种是用螺纹量规进行综合测量1)大径测量 螺纹的大径有较大的公差，一般可用游标卡尺或千分尺测量2)螺距测量 简单的测量方法是用钢直尺测量测量时最好测量 10个螺距的，然后把长度除以10,得出一个螺距的数值如果螺距较大时，也可少测几个螺纹的螺距对于细牙螺纹，用钢直尺测量比较困难， 这时可用螺距规测量测量时，螺距规应该放在工件的轴向平面内如果螺距规上的牙型能和工件上的牙型一致，被测螺距就是合格的3)中径测量 螺纹中径是螺纹分项测量的主要项目可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹中径的实际尺寸。

4)综合测量 在实际生产中，普通螺纹的的现场测量使用螺纹量规，这是一种综合测量螺纹有关参数的方法 螺纹量规分为测量外螺纹的环规和测量内螺纹的塞规两种 使用螺纹量规测量螺纹时，如果量规的过端正好拧进去，但止端拧不进去，就说明被测螺纹的精度合格五、成形面加工训练1 .加工图样滚花刀一般有单轮练习内容材料件数工时(min)序号车成形面45钢11205-12 .车削步骤(1)夹毛坯外圆，车端面及外圆至 30长大于30mm.(2)调头装夹30外圆处，车端面，保证总长尺寸10长8,并保证L4)用车刀在外圆上刻圆球中心线痕，先用 45车刀在两端倒大角，然后，用圆弧从刻线中心处由中心向两边分别车削圆球面到尺寸要求六、考核标准项目一考核评分表考核内容考核标准配分得分车削圆球面的方法全部正确得满分10车削圆球面速度分析正确得满分10圆弧车刀的刃磨R2圆弧，各角度正确得得满分10车成形向，件按加工质量评分70技能评分标准项目技术要求评分标准配分得分圆球面S32圆球面成形90%荫分30Ra1.6达不到无分15外圆小 300.1超差无分6小10超差无分3长度30 8超差无分3其它2X 45°倒钝锐边有毛剌为不合格无分3安全文明不保养设备及发生安全事故无分10六、注意事项1、 车球面时由中间向两边车削，边车削边用样板检测球面形状进行合理的修整。

2、 车削过程中充分理解双手移动速度的分析理论，指导双手正确的移动速度七、复习思考题1、 简述车削成形面的几种方法？2、 成形车刀有哪几种？它们的结构特点是什么？3、 如果已知圆形成形刀的外径 D为50mm现需要车刀具有10后角，问车刀应比中心低多少？#欢在下载精品文档4、 、 使用成形刀时，怎样防止和减少振动？5、 、 检测圆球面有哪几种方法？在车成形面时怎样利用检验进行修整加工？课外阅读材料一、发生机床伤害事故的原因发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面1. 安 全 操 作 规 程 不 健 全 或 管 理 不 善 ，对 操 作 者 缺 乏 基 本 训 练 例 如 ，操 作 者 不 按安全 操作规程 操 作 ，没 有穿 戴 合 适 的 防护服 ，工 件或 刀 具没有 夹持牢 固 就开 动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等2. 机 床 在 非 正 常 状 态 下 运 转 例 如 ，机 床 的 设 计 、制 造 或 安 装 存 在 缺 陷 ，机 床部件、附件和安全防护装置的功能失效等3. 工 作 场 地 环 境 不 好 例 如 ， 工 作 场 地 照 明 不 良 ， 温 度 不 适 宜 ， 噪 声 过 高 ， 地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。

4. 工 艺 规 程 和 工 艺 装 备 不 符 合 安 全 要 求 ， 采 用 新 工 艺 时 无 安 全 措 施 5. 对 切 屑 或 砂 轮 所 采 取 的 防 护 措 施 不 当 二、机床伤害事故的种类机床伤害事故的种类主要有以下五种1. 操 作者的局部卷入 或夹入 机床旋转部件和运 动部件造成的伤害事故发生 这 类 伤 害 事 故 ，多 是 因 为 机 床 旋 转 部 分 凸 出 部 位 ，加 之 没 有 很 好 的 防 护 装 置 ，以 及操作者的错误操作例如，车床上旋转着的鸡心夹、花盘上的紧固螺针端头、 露 在机床 外面 的 挂轮 、传 动丝杠 等 ，均 可 能将操 作者 的 衣 服袖 口 、领 带 、头 巾 角 等 卷 入 ；车 床 操 作 者 留 有 长 发 ，又 不 带 工 作 帽 ，致 使 长 发 卷 入 而 造 成 的 头 皮 脱 落 的 严重伤 害事故 ；钻 床操 作 者 戴手 套 操作 ，被 旋转 着 的 钻 头或切 屑 将手套 连 同 手 一齐卷入，造成断手事故2. 操 作 者 与 机 床 相 碰 引 起 的 伤 害 事 故 这 里 包 括 操 作 者 和 机 床 相 互 碰 撞 、操作 者撞机 床和 机 床撞操作 者 三种 情况 。

由 于操 作 方法不 当 ，用 力 过猛 ，使 用 工具规 格 不 合 适或 已 磨损 ，均 可 能使操 作者 撞 到 机床 上 例 如 ，用 规 格 不合适 或 已 磨损 的 板 手 去拧螺 帽 ，并 且 用 力 过猛 ，使 扳 手打滑离 开螺 帽 ，人 的 身体会 因 失去平衡 而撞在 机床上 ，造 成伤 害事故 操 作 者 或其他人 员 所 占 据 的 位 置不 当 ，也 可能 受 到 机床 运动部 件 的 撞击 ，例 如 ，站 在平面 磨 床或 牛头刨 床运 动 部件 的 运 动范 围 内 ，而 注 意 力 又 没 有 集 中 到 机 床 上 ，就 可 能 被 平 面 磨 床 工 作 台 或 牛 头 刨 床 滑 枕 撞 上3. 被 飞 溅 的 砂 轮 细 磨 料 及 切 屑 划 伤 和 烫 伤 飞 溅 的 磨 料 和 崩 碎 的 切 屑 极 易 伤害 人 的 眼 睛 据 统 计 ，在 切 削 加 工 中 ，眼 睛 受 伤 的 比 例 约 占 伤 害 总 事 故 的 35 ％ 4. 操 作 者 滑 倒 或 跌 倒 而 造 成 的 事 故 这 类 伤 害 事 故 主 要 是 由 于 工 作 现 场 环 境不好。

例如，照明不足，地面或脚踏板不平整或被油泥污染，机床布置不合理， 通道狭窄，以及零件、半成品堆放不合理等5. 冷 却 液 对 皮 肤 的 侵 蚀 和 噪 声 对 人 体 的 危 害 欢迎下载 精品文档欢迎您的下载,资料仅供套考!致力为企业和个人提供合同协议， 策划案计划书，学习资料等等打造全网一站式需求#欢在下载。