各路线比较(单耗及收率).doc

各路线比较　单耗及收率Ø 比较采用二乙醇胺为原料的IDA路线具有路线较短、配套T程简单、投资少、能耗低的特点，且产品与美国孟山都公司的完全相同,易于进入欧美市场，由于不使用甲醇和甘氨酸，所以当甲醇或氯气价格高时,具有一定的成本优势，但只有使用进口的二乙醇胺才能有较高的收率参加反应的原子有一部分没有成为产品进入j废（在氧化工序,双甘膦中的一个羧基被双氧水氧化消除)，其原子经济性差,生产过程中废水量较多,每吨草甘膦就可产生１０000mg/L CＯD的废水达10吨之多亚磷酸二甲酯路线虽然路线较长、副产物较多,但其副产物或是有用的化工原料（或精制成化工原料）一氯甲烷、亚磷酸和甲缩醛,或是可以用于下一工序的原料一亚磷酸二甲酯_工序生产的氯化氢用水吸收成为盐酸后用于草甘膦酸解工序参加反应的原子理论上全部成为产品和有用的副产品，也就是说其原子经济性很高,几乎为100%,所以生产过程中产生的废水量较少，每吨草甘膦约产生１50０ｍg／L COD的废水３t.因此为了实现草甘膦的清洁生产应首选亚磷酸二甲酯路线Ø ＡEA路线我所知道的该法生产收率：原药９5％的固体可达75%～76％，总收率〉7９％.国内的收率基本都在8０％以下,美国孟山都双甘磷法，收率在82％左右.甘氨酸法在72%左右吧，现在掉价太厉害了，行情太不稳定了甘氨酸路线的固体收率在７５％左右。

目前国内能达到75％以上的企业不多.二甲酯法生产草甘膦，干粉收率国内一般在７2-７5％之间，78％以上已经是行业中的娇娇者了Ø DＥA路线双氧水水法的固粉收率在75％，空气氧化法固粉的在８2％草甘膦 氧化合成路线 在其双氧水这步的温度控制很关键的　影响成品的收率和含量的 我如果没记错的话　好像是6７度正负１度吧　温度高了没事 温度低了 可就麻烦了 而且对于设备这块 貌似需要用环形冷却管内部降温控制温度 终点测定 看看双氧水和双甘玲是否反应完毕就成 下面一步还原 那就简单了.而且我们的催化剂貌似不是用的活性炭 忘了叫什么了　好像是个无机物　０８年价格在12Ｗ一顿 添加量好像是0．2%左右 哎记性不好了如果你用的是盘形管冷却的话 完全可以做的到ﻫ第一步是用双氧水滴加氧化　温度控制65度以上   72度以下　一般控制66度～6９度　第二步用硫酸亚铁还原温度控制４０度以下　20度以上 硫酸亚铁过量反应 反应完毕 冷却到２0度以下　放料Ø IDAN路线甘氨酸法反应为"一锅法”,副反应等杂质未完全分离,而ＩＤＡ法反应各步有经过分离，相对来说杂质已分离大部份，而结晶又在大量水溶液中,相对甘氨酸法＂一锅法”来说当然含量要高些,但高不多，约1～2％．草甘膦生产方法有氯乙酸法，烷基酯法和亚氨基二乙酸法。

其中采用亚氨基二乙酸法生产草甘膦收率高，产生废水少单台设备生产能力大，适合大装置高效率运行而目前国内生产厂普遍采用氯乙酸法和烷基酯法这主要是因为国内亚氨基二乙酸产量少,且价格高无法满足草甘膦行业的要求. IDA路线: 1)氯乙酸法;2）ＤEA法;3)烷基酯法草甘膦分子中有三个可电离的活泼氢（PKaｌ　=２３,PKa2=5．9，PＫａ３=10．9），极易得到其钠盐、铵盐和异丙胺盐.这些盐完全溶于水，除草活性高于草甘膦原药以氯乙酸为起始原料的生产工艺到八十年代后期生产厂点达十余家．１0%草甘膦水剂生产能力超过1５０00吨/年,它为草甘膦在我国的推广应用作出了很大贡献近年来,在改进工艺技术、提高劳动生产率,降低原料消耗方面又有新的进展,这部分企业生产的草甘膦在国内市场仍占有一定的份额但这一生产工艺所得草甘膦制剂的有效成分含量仅1０％，经处理后也只有15％，很难面向国际市场;近年来由于液氯价格大幅度上涨,其原料成本低的优势已不明显;加上该工艺存在的收率不稳定,废排放量大（约16吨原料制一吨草甘膦），操作工人劳动强度大,生产费用高等缺点,使该生产工艺的发展受到限制目前烷基酯法工艺生产调制的1０%草甘膦水剂在质量和生产成本上都达到并优于原氯乙酸法,为此新安化工（集团)股份有限公司、江南化工厂、南通化工厂等陆续停掉了原有氯乙酸草甘膦生产线。

烷基酯法是国内常用的方法，但相比用丙烯腈副产物氢氰酸来生产IDA，成本还是较高国内部分企业已经开始采用此法来生产草甘膦剂型：4１%水剂(草甘膦异丙胺盐４８0g/L和１5％Ｍon08１8助剂）1５%、10％、7%、5％ 水剂草甘膦原粉――〉水剂 (HOＯCＣＨ2NＨCＨ２ＰO3H２）．NHCH(CＨ3)2在制取亚氨基二乙酸中,会有氮川三乙酸生成选择高选择性催化剂很必要双甘膦氧化制取草甘膦时也需要催化剂，技术的先进性主要体现在这2步IＤA 路线中,NPＭIDA氧化制备ｇｌypｈosａtｅ是关键目前常用的氧化剂有浓硫酸,双氧水，贵金属（钯,铑,锇）ＩDA路线草甘膦成本 单价 吨耗 成本 摩尔 分子量　1、亚氨基二乙腈 4００00０0 0.９0 36０00.００ 1　９5.00 ９５　2、 烧碱　3５00．00　04２ 1４5８.９5　1.1 4000　44 3、盐酸　600.00 0．85 5１1．58　2.5　36.00 ９０ ４、三氯化磷 １500００0 1.81 2７1７7.６3 125 15３０0　１91.25　5、甲醛 ２200．00 ０.36　7815８　１．25 3000 37.５ ６５929。

74　包装桶 87500 运 费 300．00 工人工资　40０00　水电气 6５０．00 9９％异丙胺　１85９．０0 乳化剂 800．00 合计　7081374广西化工研究院 该项目通过改进亚氨基二乙腈IDA法生产双甘膦合成工艺,产品收率由84％提高到９0%，优化浓缩设备,使浓缩时间由原来的6小时缩短到2小时,提高了生产设备的生产能力，生产能力达到年产150０0吨海川记录：gotｏlive 2007－12—6国内的收率基本都在８0%以下，美国孟山都双甘磷法，收率在8２%左右.ruixiｎghua 　2008-７-２９甘氨酸法在72%左右吧,现在掉价太厉害了，行情太不稳定了亲亲神奇宝贝 2０08-8—４甘氨酸法固体收率75%-76%；目前的价格7-8万元;小厂６万元也就卖了．亲亲神奇宝贝 2０10—１2－10甘氨酸法,大生产中,不计算母液中的草甘膦,纯固体收率我们做到了76％ｘiachi１9８3 2009—5-1双氧水水法的固粉收率在7５%，空气氧化法固粉的在82%ｌａｎjｉａngｕ ２009－７－5甘氨酸路线的固体收率在７５％左右目前国内能达到75%以上的企业不多草甘膦空气氧化法收率?xiachｉ1983 2009－6-29我们家在８9的收率，但含量确实很稳定0　a； o＇ ｇ8 u& X$　q７99378９0YANＺE１1１6 2０09—8-5出粉率近90%ｓｐortsｄriｎk　2009—8－7我们公司PIMDAA氧化到GLP93％zyh3９60 2０09—8—10总：９６％.固粉收率:9２%swp26８ ２009-９－21总收率:95％固体收率9０％,但是含量很稳定都在97％以上２４7353693 2０0９-12-2２总收率：９６%固体收率９３%,但是含量都在9７%以上一吨草甘膦要用多少三氯化磷？亲亲神奇宝贝　２0０9—1—1甘氨酸--－二甲酯路线，正常要用三氯化磷1。

２~～13吨,但收率高低存在影响ＹANＺE１116　20０9—2-1７IDA法，１３00kg/t左右ｃheckｓｏn 2009—2—23我们这里亚氨基二乙腈路线是1２xiachi198３　2０09－４-3０IDA法约在１．17左右ruaｎｂaocheｎg1 2009-５-3那要看是双氧水氧化还是空气氧化，空气氧化收率高点,消耗要少点,125吧，嘿嘿生产一吨草甘膦要多少吨双甘膦？xiacｈｉ1９８3 2009-7-9我们家用空氧达到1．４9,你说的1.8是双氧水法,如果空氧只能做到1．8,那技术也太差了,双甘膦在向国家申请时，只是化学产品，不作为农药7９9３78９0xiｎan99 ２0１0-2—4我们也可以做到95％的收率，生产一吨草甘膦ＰMIＤA的消耗是1.41t亚磷酸和三氯化磷aceser 2007—9—５不知道论坛有没有人做草甘膦的IDＡ法 或者别的法也行  最近我们在用亚磷酸做 有的来讨论一下 小弟QＱ１1４9３4 eMIL　5 N3 ｆ# ？- d５　z：lｉzｉ＿chem 20０７－9－5你有什么问题？我是在大生产上研究亚氨基二乙腈法生产的最佳工艺，有些是可交流一下的!lizi_cheｃｇy_543７ 2008—6-１7这套工艺 已经比较成熟,不过在清洁生产方面文章还要做很多的哦xiａchｉ１9８3　２００9－5—23使用亚磷酸比直接有三氯化磷成本要贵200元/吨左右的价格呀.我们公司用的是IDA法生产工艺１ ｛4 v(　w3 R$　}） ｝; ｈ4 ｖ5 Ｆ9 Ｎ＂ kQＱ79９37890spc１212　2009-5—２３生产IDＡN　废水不好处理，２47353693 2009-1２-8使用亚磷酸不一定比三氯化磷成本贵，我们公司用的是IDA法生产工艺$ N。

V5　O８ j3　？＋　G# D m#　|2 i+ ｀ﻫ生产比较稳定6 i5　Y0 |:　|! i"　f废水循环利用* a-　｜+ Ｏ＆ i6　ｌ1 r# ｅ＋ s工艺比较成熟ｚfg8　2010—11-２3两个都可以的，只是三氯化磷本身比较危险,其反应过程也比较危险,滴加时容易发生小爆炸的，还有两者的用酸量不一样,三氯化磷不需要加酸的,亚磷酸需要加酸的还有就是使用两种原材料的成本差别,有时候市场波动比较大的是的,以前我们公司就是这样用的，我们是二乙醇胺法，我们公司自己生产三氯化磷，但是不够用的，剩下的就是用的亚磷酸的寻求技术福建三农 (2004年）寻求自动化控制技术和三氯化磷单耗为135t/t以下的技术寻求合成固体草甘膦平均固体收率达75．5%以上，固体收率达8２％以上的技术山东潍坊润丰化工有限公司 目前，甘氨酸法草甘膦的收率只有80％(以甘氨酸记），成本高,且产生的废弃物也比较多，给环保等造成比较大的影响,想通过技术革新等提高收率到90％,这样可以大大降低成本，增加效益２010-11-05采用空气（或氧气)生产草甘膦，双甘膦消耗为1．52吨/吨草甘膦捷马化工股份有限公司翁建新 　 亚氨基二乙酸一钠盐一步合成双甘膦双甘膦收率要求达到95%以上，双甘膦含量达到９8%以上。

该合成工艺如能解决,不仅优化工艺和步骤减少设备投入，提高企业的竞争能力浙江新安化工集团股份有限公司２０06—0３-02草甘膦回收率大于80％，氯甲烷回收率大于95％华东理工大学化工学院成果1、烷基酯法草甘膦工艺过程的优化与放大三乙胺消耗可低于２0kg／t草甘膦 2、亚磷酸二甲酯的清洁生产以三氯化磷计的亚磷酸二甲酯的总收率达90％以上，产品纯度达9９％,酸度小于0.2%采用连续逆流吸收流程从高真空稀薄混合尾气中分离回收氯化氢制浓盐酸.氯化氢回收率高达9９8％，盐酸浓度达30%以上，并且塔设备成倍减少采用冷却、碱洗、酸洗、压缩及冷凝的方法回收尾气氯甲烷氯甲烷回收率达93．0%，含水量低至3０pｐm，产品质量达到国家化工行业标准HＧ/T3６74—２０00所要求的优级品控制指标.文中如有不足，请您指教！ / 。