闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施(2).docx

闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施刘富全中铝东南铜业有限公司熔炼厂，福建宁德352100摘要：分析了闪速熔炼炉泡沫渣发生的成因，同时提介绍出了泡沫渣预防和处理措施关键词：闪速熔炼；炉温；渣型；泡沫渣刖言目前国内铜冶炼工艺比较先进的“双闪”技术，即“闪速熔炼”、“闪速吹 炼”冶炼工艺，在中国已有四座双闪铜冶炼厂某厂设计能力为年产阴极铜 400kt/a，硫酸1460 kt/a该厂从建成至投产生产过程中不断设备改进与技术 革新，于建成当年产出第一块阳极铜板在试生产过程中熔炼炉因停炉后复产发 生泡沫渣工艺事故，现就其原因作一简要分析，并提出预防和处理措施1工艺简介闪速熔炼是铜冶炼“双闪”炼铜的熔炼工艺，主要功能是处理铜精矿、烟尘、 吹炼渣、渣选精矿、石英砂的混合物料，炉料在反应塔内与富氧空气完成氧化脱 硫反应及造渣、造冰铜反应，生成的冰铜经冰铜风淬系统风淬后及冰铜磨研磨干 燥后送闪速吹炼系统吹炼，熔炼渣经缓冷后进入渣选系统烟气经过余热锅炉、 电收尘净化后和吹炼炉烟气混合后送制酸厂制酸2产生泡沫渣的情况泡沫渣发生在闪速熔炼炉停炉保温再次投料复产时段在停炉保温期间，通 过采取增加柴油辅助升温，在闪速熔炼炉靠近反应塔侧形成明显的停炉前的生料 堆，逐渐熔化反应。

停炉保温期间，多次尝试进行熔体排放，由于铜渣分离不清 和炉内熔体粘度较大，熔体下部温度较低等原因，排放困难，熔体排出效果不明 显闪速熔炼炉停炉保温反应塔侧检尺炉内熔体总液面高640mm发生泡沫渣前 两小时炉内液面异常增高，测得反应塔侧熔体液面高740mm熔炼炉再次投料生 产，炉内产生泡沫渣从燃烧器口、观察孔逸出现场取样泡沫渣较轻，渣面凹凸 不平，渣内部有许多的气孔3泡沫渣的成因3.1炉渣的组成闪速熔炼熔炼过程中，石英石的量需要经过数模计算，某厂熔炼炉渣型 Fe/SiO2控制1.35左右，在此范围之内，渣的粘度小，熔点低，容易操作该 厂停炉时炉内局部有生料堆积，局部熔渣呈现过氧化状态且熔渣已不能继续放 出虽然在保温期间对炉况采取了增加柴油升温措施进行处理，炉内生料有熔化 并有交互反应现象发生，总液面升高但炉内Fe3O4含量已经40%以上，超出正 常范围过多，使得渣熔点升高，流动性差，粘度增大，操作困难，发生泡沫渣事故 表1是某厂发生泡沫渣时闪速熔炼炉各位置的渣成分化验结果表1渣成分化验结果成分反应塔侧棒渣Fe3O4 Cu Fe43.4 20.034 27.42S SiO2 CaO MgO Al2O3上升烟道侧棒渣 48.6 20.853 31.8710.103 23.381 2.421 0.463 1.812观察孔渣烧嘴孔渣57.8 15.891 33.86460.2 12.785 34.1620.337 24.886 2.246 0.492 2.0130.341 27.702 2.491 0.517 2.1440.123 26.089 3.06 0.49 1.823由化验结果可以看出Fe3O4含量较高，正常Fe3O4在25%以内，炉渣流动性较好。

由相图FeO-SiO2系状态图可知，Fe3O4含量与炉内的氧势有关，随冰铜品位上升，FeO含量呈现上升趋势，控制FeO的方法是加入块煤、焦炭该厂处理 34 34的方式是加入20-30mm无烟块煤和100-250mm焦炭，由于焦炭粒度偏大，现场效果不好，在渣层表面漂浮，不易熔化3.2炉内的气氛闪速熔炼的作业过程是一种强烈地强化过程，氧系数是关键控制参数之一 一方面由于渣的粘度较大，氧系数过大易形成泡沫渣；另一方面，炉渣组成中的 磁性铁（如FeO、FeO）与硫化物（如FeS）反应生成SO气泡，在高温熔融熔23 34 2体中产生气体，这些气体都会促使熔体形成泡沫风、氧和熔渣的各种反应所产 生的气体，如果能量足以冲破泡沫，那么最终形成大量泡沫渣的机率就小，反之 在酸性熔融炉料中形成大量泡沫的机率就高，最终导致事故3.3 炉况的控制闪速熔炼炉渣温控制在1280〜1300°C左右，随着熔炼过程的进行，炉渣Fe O34 含量急剧增加工艺操作中，炉渣Fe3O4含量一般控制在20%左右，保证Fe3O4在 炉渣中的溶解度，防止Fe O大量析出炉渣粘度增加因为炉温控制过低，即炉3 4渣过热度不足时，炉渣的表面张力变小，表面积就愈易增大即小气泡愈易进人而 使之发泡，气泡合并长大及从渣中逸出的阻力变大，渣中气泡的稳定性增加。

所 以控制合理的炉温，保持炉渣流动性，是保证正常生产的前提在操作过程中氧系数控制的合理，磁性铁产生的少，被还原成为FeO的概率 就大，反之炉内氧化气氛太强，就会造成FeO被氧化变成磁性铁，形成熔点较高 的铁尖晶石，因而使渣的熔点和粘度都有所提高在操作过程中，要结合不同炉 况，控制合理的氧料的比例，减少磁性铁的生成，从而降低液渣的粘度4泡沫渣的预防措施1） 在操作过程中控制好氧系数，使炉料中的铁不被还原成单质铁或被氧化形成 Fe3O4，而以FeO的形态参与造渣当炉内Fe3O4含量高于25%以上时，及时采用 焦粉或无烟煤进行还原和调整炉况如果现场有条件可以用直径100-250mm，长 1000-2000mm干原木进行还原，泡沫渣液面下降速度快，还原效果更好2） 严格控制炉温，使其炉温控制在1280〜1300°C3） 现场注意取样观察由于生成了磁性氧化铁使炉渣粘度增加可以对炉渣样 品进行视觉检查判断，注意观察取样杆上炉渣的厚度和断面变化4） 熔炼炉停炉保温，停炉前铜面控制在满足再次开炉低液面以内，停炉后尽可 能的将渣层放薄，控制渣层厚度在100mm以内，熔体总液面750mm以下，再进行 放铜作业。

5） 熔炼炉内有生料、炉内熔体过氧化、炉内粘渣层较高等炉况下需要长时间停 炉时，要组织工艺操作人员对炉况进行分析，采取措施将炉内熔体液面放低，才 能进行复产5结论泡沫渣是在铜冶炼工艺过程中通常都会出现的一种常见工艺事故发生泡沫 渣并不是由某一种单独原因引起的，而是多种因素共同作用引起的，本文只分析 闪速熔炼炉过氧化时的泡沫渣，仅仅是泡沫渣种类之一对于闪速熔炼炉如果能采取严格的预防措施，精心操作，控制好炉温，时刻注 意炉况的细微变化，做好配料计算，控制好渣型，根据化验结果及时作出调整就 可有效地预防泡沫渣的产生参考文献：[1] 北京有色冶金设计研究总院等编.重有色金属冶炼设计手册•铜镍卷[M].北京：冶金工业出版社，1996.[2] 朱祖泽，贺家齐.现代铜冶金学[M].北京：科学出版社,2003.[3] 赵从天.重金属冶金学[M]..北京:冶金工业出版社，1982.。