烤漆外观及可靠性检验标准.doc

烤漆外观及可靠性检验规范1.0目的﹕1.1确保本公司之烤漆制品符合客户要求1.2提供品保人员检测之依据﹐作为品保部与制造部门沟通之桥梁2.0适用范围﹕本公司所生产之烤漆制品3.0定义﹕限度样品﹕对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点﹐则以提供承认样品图片供检验时作依据4.0责任﹕品保部﹑工程部负责此标准订立﹐品保部负责维护及执行5.0 测试设备﹕ 5.1 平台﹑色差机﹑多光源比色灯﹑硬度机﹑百格刀﹑铅笔硬度计及其它测试工具6.0 检验条件﹕ 6.1检验环境﹕800~1200 LUX以上 6.2检验距离﹕30~45cm 6.3检验时间﹕5~8 second 6.4检验角度﹕正视90度或水平45度角 6.5检验依据﹕1) 受订通知单 2) 工令单 3) BOM 4) 工程样品 5)工程图面 6) ECR/ECN 7) (SIP/SOP) 8) 内部联络单 9) 工程标准色板 10) E-mail资料 6.6检验方式﹕依照MIL-STD-105E LEVEL Ⅱ单次抽样计划,允收水准AQL值CR=0%﹔ MA=0.65%﹔MI=1.0% 缺点分类﹕严重缺点﹑主要缺点﹑次要缺点严重缺点(CR):(Critical Defect)凡是影响产品之性能或在产品之组装使用和维护过程中有发生危险或存在人身不安全之因素﹐称之为严重缺点(CR)主要缺点(MA):(Major Defect)制品单位使用性能未能达到所期望之目的或者降低其实用性质之缺点称之主要缺点(MA)次要缺点(MI):(Minor Defect)不影响产品之性能﹐外观轻微瑕庇﹐且不影响使用原产品之设计功能和影响到产品之销售性﹐称之为次要缺点(MI)6.7检验区域划分﹕7.0 检验标准﹕ 7.1外观检测﹕检 验 项 目检 验 标 准判 定A区B区C区CRMAMI无 感 刮 伤0.      2㎜×21.      ㎜最多只能有1条0.2㎜×5㎜最多有两条﹐同一侧面则距离须大于100㎜0.3㎜×8㎜最多有2条  ˇ有 感 刮 伤烤漆涂层刮伤见底材均不允许﹐内部镀锌层刮伤见底材面积0.3㎜×4㎜最多只能有2条 ˇ 烤漆脱漆﹐刮伤(可补漆遮盖者)  ˇ刮伤见底材不允许 ˇ 碰 伤﹑压 伤目视可见﹐皆不允许0.2㎜最多2点 ˇ 污点 杂质 汽泡 凸点 凹点0.3㎜以下最多有2点同面同面0.35㎜最多只能有2点0.4㎜以下最多只能有3点  ˇ脱漆正常情况喷漆面不允许有脱漆ˇ  在搬运或作业传递过程中造成碰掉漆﹐可以补漆接受﹐反之不允许  ˇ凹陷 凸起 变形目视明显或有手感皆不允许﹔反之接受无手感者接受 ˇ 流 痕积 漆不允许在2㎜以下1点 ˇ 溢 漆不允许喷涂到上盖或侧板卡钩上(内侧2㎜)溢漆需是在一条直线上﹐ ˇ 咬 花 点依客户确认之样板或限度样品作比对 ˇ 剥 落﹑龟 裂不允许ˇ  印 章未加盖或日期章模糊不能辨识者  ˇ贴 纸未撕或未撕净者  ˇ掉 漆表面在轻松张力的作用下掉漆ˇ   残胶美纹胶纸撕掉后﹐表面有残胶,不允许  ˇ7.2性能测试﹕测试项目标准要求判定标准抽样频率(h/1次/1pcs) 判 定CRMAMI色 差用色差分光仪用D65光源,视野10度角普通漆ΔL≦±0.7 Δa≦±0.5 Δb≦±0.5ΔE=(ΔL2+Δa2+Δb2)1/2≦1.0(目视为主﹐色差为辅)ΔE≦1.03  ˇ 用色差分光仪用D65光源,视野10度角粉体漆﹑织纹漆ΔL≦±1.0 Δa≦±0.5 Δb≦±0.5ΔE=(ΔL2+Δa2+Δb2)1/2≦1.2(目视为主﹐色差为辅)ΔE≦1.2 3 ˇ  用色差分光仪用D65光源,视野10度角彩银液体油漆ΔL≦±1.6 Δa≦±0.8 Δb≦±0.8ΔE=(ΔL2+Δa2+Δb2)1/2≦2.0(目视为主﹐色差为辅)ΔE≦2.0 3 ˇ  光 泽 度光泽机选用60度角(普通液体油漆)12 ±33 ˇ  光泽机选用60度角(粉沫油漆)6 ±23 ˇ  光泽机选用60度角(彩银液体油漆)30 ±103 ˇ 膜 厚 膜厚计﹔普通漆 正常﹕25－50µm 重工品≦100µm 3  ˇ  膜厚计﹔粉体漆 正常﹕35－65µm 重工品≦120µm 膜厚计﹔彩银液体油漆 正常﹕15－25µm 重工品≦50µm 酒精测试 用适量工业或医用酒精﹐滴于产品涂装面上5秒钟之内检查 不可变色 4  ˇ  用棉花粘适量酒精﹐再以1㎏的力对烤漆面来回擦25次 检查棉花上不可粘有油漆 百格测试 用百格刀对烤漆面割出100个1㎜2方格用刷子刷净后﹐再以3m 600＃胶纸粘于割出面﹐并用橡皮紧压胶带来回擦25次﹐使其与测试面密合﹐再将胶带垂直瞬间拉超(割出部位需露底材) 测试面不可有5%以上脱落 4  ˇ  铅笔硬度 测试 选用三菱3H硬度测试铅笔﹐并用400＃砂纸橡笔尖磨平﹐然后装上硬度测试机﹐并调至水平﹐用常力以1分钟5－10㎝速度往前推(制品冷却24小时后) 或依客户要求选用铅笔硬度型号 1.烤漆面不可脱漆  2.用橡皮擦过以后不可有痕迹 4     耐冲击测试 选用击锤以及相配之承受台﹑法码(1000克)﹑装于冲击测试机中﹐调整落下高度500㎜﹐将准备好之试片装于击锤及承受台中间测试后检查(制品冷却24小时后)  1.0内凹冲击部位不可见有脱落龟裂现象 2.0外凸冲击部位可以见细微裂痕但不可露出底层冲击部位需进行胶带测试﹐测试时不可有深层被拔掉之情形  1 (批/次/pcs)   ˇ  8.0 定义﹕ 8.1 不良缺点定义 8.1.1 混色﹕两种颜色交迭处﹐一种颜色改变成另一种颜色。

8.1.2 异色﹕与原色不相同或不一致 8.1.3 流痕﹕烤漆制品表面上﹐呈波浪或斑纹状﹐有如眼泪流过的痕迹 8.1.4 杂质﹕在塑料件或烤漆件表面附着的小微粒 8.1.5 有感刮伤﹕目视明显或用手触摸可以感觉到的浅凹槽 8.1.6 无感刮伤﹕刮痕目视不明显﹐无手感 8.1.7 压伤﹕五金件在冲制时因模具未清理干净而造成的冲压件表面变形或凹坑 8.1.8 折痕﹕五金件在折弯时造成的突起或凹陷不良 8.1.9 凹痕﹕五金件受不正常外力而造成的表面变形﹑凹陷 8.1.10 气泡﹕烤漆件在加工时因空气未排净而造成的表面气泡状或凸起 8.1.11 咬花不良﹕烤漆件在咬花时造成的咬花不均匀(咬花点过大或过小) 8.1.12 流漆﹕烤漆表面漆太厚导致漆下流﹐同时伴有漆堆积现象 8.1.13 缺料﹕物品未达到图示的完整性(所有的缺边或缺口) 8.1.14 表面膜厚不均﹕烤漆表面之漆层厚薄不均 8.1.15 附着力差﹕被涂装件表面所涂装之漆粘附力不够易脱落 。

8.1.16裂缝/裂痕﹕铁材折合处外部裂纹痕迹 8.1.17 间隙﹕交接折迭之应闭合处分离 8.1.18 断差﹕同一平面之两个组件交接处落差 8.1.19 溢漆﹕烤漆时漆喷涂到不允许烤漆之区域 8.1.20 色差﹕塑料件或烤漆件之颜色超出规定之颜色误差范围9.0 进料油漆IQC检验判定色差标准为﹕　　　 9.1　普通漆﹑粉体漆﹑织纹漆色板用色差分光仪以D65光源﹐视角10度角﹐ΔL≦±0.4 Δa≦±0.25 　　Δb≦±0..25　ΔE=(ΔL2+Δa2+Δb2)1/2≦0.5 (目视为主﹑色差为辅) 9.2 彩银漆色板用色差分光仪以D65光源﹐视角10度角﹐ΔL≦±0.8　　Δa≦±0.5 　　　　　　Δb≦±0.5　ΔE=(ΔL2+Δa2+Δb2)1/2≦1.0　(目视为主﹑色差为辅)10.0 注意事项﹕10.1凡未列入本品质标准范围之突发缺点﹐则增列于本内容﹐并依实际情况进行判定10.2如果客户有特殊要求或此规范与客户要求有抵触时﹐则以客户要求之规格作为判定标准或以各机种检验规范之要求作判定2019整理的各行业企管，经济，房产，策划，方案等工作范文，希望你用得上，不足之处请指正。