装备制造技术基础实验三统计分析法_误差分析.doc

实验三统计分析法误差分析一、 实验目的运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分 析加工误差的性质和产生原因，提出消除或降低加工误差的途径和方 法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法二、 实验用仪器、设备1. M1040A型无心磨床一台；2. 分辨率为0. 001mm的电感测微仪一台；3. 块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）；4. 千分尺一只；5. 试件一批约120件，6. 计算机和数据采集系统一套三、 实验内容在无心磨床上连续磨削一批试件（120件），按加工顺序在比较仪 上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和沪一R图并从点图 上取尺寸比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一 段时间内连续加工的零件120件，由此计算出尤、o ,并做出尺 寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加 工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施四、实验步f1. 按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘 在一起；2. 用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调 -一微调-一水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予 先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。

3. 修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮将 冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退刀, 将冷却液喷头转向工件位置4・检查磨床的扌当片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引 起较大的形变误差）对于挡片可通过在机床不运转情况下， 用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同吋调整前后螺钉， 直至工件能顺利、光滑推过为宜5. 按给定尺寸调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在 公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同 时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之6. 清理机床，收拾所用量具、工具等7. 整理实验数据，打印做实验报告五、实验结果及数据处理（注：实验测量标准尺寸 ）026.1爲 2序 号测量误差 /um序号测量误差 /um序号测量误差 /um序 号测量误差 /um1-4.522-3.943-3. 164-3.62-3.923444-3. 165-3.63-3.524-445-3.366-34-3.725-3.946-3. 767- 3. 15-3.726-4.647-3. 468-3.46-3.927-348-3.869-4. 17-3. 628-3.249-2.970-3.28-3.929-450-3. 171-4.49-430-4.351-3. 172-3.810-431-3.952-2.973-3.211-432-3.353-4.374-412-3.533-3.854-3. 175-3.613-3. 734-4.455-3.276-414-4. 135-4.256-3.877-2.615-436-3.357-3.978-2.316-4.237-458-379- 3. 117-3.438-3.559-3.980-318-3.839-3.860-3.681-2.819- 3. 140-3.861-3.282-2.820-441-3. 762-3.883-2.721-4. 142-3.363-3.684-2. 71、画出尺寸点图：以工件序号为横坐标，测量仪读数为纵坐标，依 次点出每一工件的坐标值，并顺次连接各点成折线，合格范围(-12um 一0 um)其上限值为-2. 3um；其下限值为-4. 6um；其平均值为-3・541 um。

由实验数据作出尺寸点图如下图，由图可以看出，该实验几乎无随机误差，系统误差也很小，并稳定在一个很小的范围内图1 分布折线图lurv」ot①①-dEessample error-4.5 - 1 I-5 0 •I1I1|1|1I1 !0 20 40 60 80 100Sample number2、做统计图测量误差/um统计出现次数-2.31-2.61-2.72-2.82-2.92-34-3. 18-3.25-3.34-3.43-3.53-3. 66-3. 75-3.88-3.98-411-4. 13-4.22-4.32-4.42-4. 51-4.61对所磨削的一批试件尺寸依次按每一个一组进行分组，并以横 坐标表示分组的顺序号，以每组工件误差的平均值为纵坐标，则可得 到图如下：图2误差分布散点图sample errorwqiunu0 ——■5.0■2.02--4.5 -4.0 ・3・5 -3.0 -2.5sample error/um3、实验小结试验中，在调整好的机床上加工，引起系统性误差的因素不变，引起随机性误差的多种因素的作用都微小且在数量级上大致相等，所 以加工后所得的尺寸将按双峰正态分布曲线分布。

实验总体仍旧反映了系统误差的分布性质。