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铸造低合金钢的生产Production of low alloy steel casting中化机集团三明双轮化工机械有限公司张启深摘要：本文通过对低合金钢中合金元素作用的介绍，针对低合金钢铸造性能特点， 提出低合金钢铸造过程应注意的事项，尤其是要加强熔炼过程及铸件在后道工序 热割处理过程的控制，是有效提高铸件质量，降低生产成本，提高市场竞争力的 有力措施主题词：低合金钢 铸造性能 熔炼 热割处理1 前言低合金钢是以碳钢为基础，金相组织和相应的碳钢大体上是相似的在钢中加入合金元 素，钢的机械性能显著提高近几年来，随着社会的发展和科学技术的进步，低合金钢铸件 的需求量越来越大生产企业如何提高生产工艺，控制好铸件质量，是企业抢占市场先机的 关键2 合金元素的作用合金元素影响钢的组织和性能其主要作用表示在：提高钢的淬透性，提高钢的强度， 增强钢的回火抗力和提高断面组织均一性等合金元素的综合作用使得钢的机械性能提高， 铸造生产上所用的低合金结构钢中，大多数是加入两种以上合金元素的多元素铸造低合金结 构钢但是应该适当掌握合金元素的加入量，加入量过少时，不能起到有效的强化作用，而 加入量过多时，又会使钢的塑性和冲击韧性降低。

依据有关资料分析，单合金元素的适宜含量控制在1〜2%以下，多合金元素 总含量为3〜5%合金元素在铸钢中的作用见表13 低合金钢的铸造性能合金元素对钢的铸造性能的影响，反映在铸件的一次结晶、钢液的流动性、收缩及热裂等方面3.1 流动性在合金元素中，一些高熔点的合金元素（如Mo、W）使钢水流动性降低，而 低熔点的合金元素（Mn、Ca）使钢水流动性提高锰降钢的液相线和固相线，硅 使液相线降低的倾斜度更大，因此，锰钢中加入硅后，具有更好的流动性3.2 收缩线收缩率和缩孔率方面，低合金钢与具有相同含碳量的碳钢相似.3.3热裂锰、硅、铬显著降低钢的导热性，见图1 所示因此，铸件在凝固和冷 却过程中各部位的温度差异较大，产生较大的内应力，容易出现裂纹随着含碳 量的增加，低合金钢的热裂和冷裂倾向加大2 4 6 8 10 12 1416 18 20 22元素，%團1几种合金元素对钢的导热性的影响3.4 结晶特点由于锰、硅、铬等元素降低钢的导热性，并在一定程度上增加结晶温度范围，从而降低冷却速度，促使产 生粗大的晶粒，晶内偏析也较大4. 生产工艺措施为了克服低合金钢的一次晶粒较粗大，热裂和回火脆性倾向较大等缺点，铸 造过程应严格控制好生产各工序的工艺技术操作，采取有效的措施，防止或降低 铸件缺陷的产生。

尤其是对冶炼过程的控制和铸件热割的过程控制，是低合金钢 铸件生产的关键性环节表 1 合金元素在铸钢中的作用元 素作 用锰(Mn)1. 强化基体作用很大，提高强度、硬度和耐磨性2. 在低合金范围内增加回火脆性3. 缩小结晶范围，提高流动性4.增加体收缩和线收缩，增加冷、热裂倾向硅(Si)1. 强化铁素体，提咼耐热性和耐蚀性，降低韧性和塑性2. 降低熔点，改善流动性3. 含量在0.40%范围内，改善热裂倾向含量高时，易形成柱 状晶，增加热裂倾向磷(p)1. 强化铁素体能力最大2. 改善切削性能3. 钢中含碳较高时，磷导致冷脆性4. 有抗大气腐蚀作用，有铜时，尤为显著5. 改善流动性，但增加冷、热裂倾向铬(Cr)1. 强化基体能力很大2. 含量高时，提高抗氧化和耐蚀性3. 生成夹杂物，生成氧化膜，使钢水变稠，降低流动性，高铬 钢铸件易形成皱纹及冷隔4. 减少导热性，增加热裂倾向5. 增加体收缩量，增大缩孔倾向钼(Mo)1. 强化铁素体2. 提高高温性能，改善回火脆性3. 低合金范围内，降低流动性4. 含量在1%以下时，降低导热性，并增大收缩，增大冷、热裂 倾向铝(Al)1. 良好的脱氧作用，细化晶粒。

2. 提高抗氧化性能及抗氧化酸类的腐蚀能力3. 作脱氧剂时，改善流动性4. 作合金加入时，形成铝的夹杂物和氧化膜，降低流动性钛(Ti)1. 脱氧、细化晶粒2. 强化铁素体3. 显著降低流动性镍(Ni)1. 扩大奥氏体区，是奥氏体化有效元素2. 提高强度而不显著降低塑性3. 对一些酸类(硫酸、盐酸)有良好耐腐蚀能力4. 改善流动性5. 易生成枝晶，增大热裂倾向硫(S)1. 改善切削性能2. 生成夹杂物，使铸件延展性及韧性降低3. 含量咼时，将损害钢的抗蚀性，使钢表面产生抗蚀4. 以FeS形式存在于钢时，容易在晶界上形成连续的网状组织， 易导致铸件产生裂纹稀土兀素 (Re)1. 脱硫、去气、净化钢水2. 细化晶粒，改善铸态组织3. 脱氧脱硫、改善流动性，减少热裂倾向4.1 熔炼过程的控制要点我国目前的冶炼设备主要是以电炉为主，而电炉又是以电弧炉为主导，碱性 电弧炉氧化法炼钢有其独特的优势因而运用碱性电弧炉氧化法冶炼低合金钢， 需要控制好熔炼过程的各项操作4.1.1 原材料的控制不同的钢种对原材料的要求不同，要炼好一炉钢，首先要保证炉料配制的技术要求，配 料的准确性包括炉料重量及配料成分两方面。

配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控 制不当或造成铸件浇不足等废品，也可能出现过量的浇余而增加消耗炉料化学成分配得不 准，会给冶炼操作带来极大困难，严重时将使冶炼无法进行因此，配料过程中，在确保重量与计划安排无误的情况下，主要考虑钢种规格成分、冶 炼方法、元素特征及工艺的具体要求来控制炉料的化学成分首先，根据钢种的规格成分， 碳的配定要保证熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量，还要考虑还原期补加合金和造渣制度对 钢液的增碳其次，合金元素的配制要依据冶炼方法的不同而有所区别氧化法炼钢时，合 金通常不宜与炉料一起装炉，一些合金元素熔点高，不易氧化，可按钢种规格下限配入，并 与炉料一起装炉，但合金料应注意避开电极电弧区，以减少它们的挥发最后，对炉料中磷、 硫成分的控制尤为重要，除磷、硫钢外，一般钢中的磷、硫含量均是配得越低越好，但顾及 钢铁料的实际情况，磷、硫的配定以不超过规格要求为限4.1.2 熔化期的控制熔化期的主要任务是以最少的电耗将固体炉料迅速熔化为均匀的液体炉料 熔化的同时，熔池中也发生各种各样的物化反应，主要有元素的挥发和氧化、钢 液的吸气、热量的传递与散失以及夹杂物的上浮等因此，熔化期提前造渣覆盖 于钢液面上，既可减少散热，减少钢液的吸气量，又可促使夹杂物的上浮等。

熔 化期的正确操作，可以把钢中的磷去除60%左右对于低合金钢来说磷是钢中的 有害元素，在冶炼过程中，要尽量降低钢中的磷含量，一般优质钢中要求 P<0.030%，而高级优质钢中的磷要求P<0.015%，极特殊的要求P<0.005%常规脱磷的有利条件是高碱度、高氧化性及流动性良好的熔渣和中等偏低的 温度因此，熔化期操作是如何提前造好熔化渣首先，在炉料装炉前就在炉底 垫入料重1%〜2%的石灰及少量的铁矿石，或在炉料大半熔时分批加入料重1%的 氧化铁皮或矿石粉，从中提高熔化渣的氧化能力；其次，在炉料大半熔或全熔后 扒除部分熔化渣，对于高磷炉料或磷规格要求较严格的钢种，也可全部扒除，然 后重造新渣，脱磷效率可达 50%〜70%，是强化脱磷行之有效的好办法4.1.3 氧化期的控制低合金钢氧化期的操作与普通碳素钢操作相似，在不配备炉外精炼的条件下，电炉氧化 期主要任务是继续并最终完成钢液的脱磷任务，使钢中磷降到规定的允许含量范围内；在脱 碳过程中去除钢液中的气体和非金属夹杂物；加热并均匀钢液温度，为钢液的还原期操作创 造条件氧化期脱碳过程产生的CO或（CO+CO2）气泡，有吹氧时来不及参加反应的 氧气泡和有目的地往熔池中直接吹入惰性气体或纯CO气体而形成的气泡上升与 逸出，使熔池产生沸腾，为氢和氮的去除创造条件。

生产实践证明，高的冶炼温度可降低熔渣和钢液的粘度，有利于气体的排除另外，高 温又能促进碳氧反应的激烈进行，碳氧反应进行得越激烈，生成的气泡越有利于气体的排除， 因此氧化期一般都要求高温激烈沸腾为使除气充分，还要笥凶愎坏耐烟剂浚鲜实耐烟妓 俣群图卞曳刑诘氖奔洌 辖鸶忠绷妒保 PVD忠喝亍 墓 蹋 斜纫话闾妓馗指叩耐烟剂浚懈嗟募卞曳刑谑奔湟耘懦忠褐械钠濉?/SPAN〉碳氧反应能引起渣钢间的激烈搅混，为澄清这种搅混以及使非金属夹杂物充 分上浮，在氧化末期停止向熔池供氧一段时间，一般约10 分钟的清洁沸腾时间 这时，熔池中主要进行微弱的碳氧反应，并使之趋于平衡对于冶炼低合金钢种 时，往往在氧化末期将钢中锰含量调到0. 20%以上，并保持10〜15 分钟，因为 在氧化末期，尽管钢液比较洁净，但仍含有少量的非金属夹杂物，如 等如锰含量在0.20%以上，使钢中的MnO含量增多，而MnO能和 等氧化物形成低熔点或极易聚结、长大、上浮的夹杂物，从而有利于去除氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成单就脱磷和脱碳来说，两者均要求熔渣具有 较强的氧化能力，可是脱磷要求中等偏低的温度、大渣量且流动性良好脱磷反应是一个放 热的反应，其反应方程式如下：(4—1)式 4 — 1 是在仅有 FeO 参加的去磷反应，反应生成物磷酸铁仅在低温下稳定。

因此，为了较好的脱磷，应在大量磷酸铁生成后，将渣由炉内扒除，以免炉温上 升后，因磷酸铁分解而发生回磷同时，为使 和 形成更稳定的化合物,常用的是,因此碱性炼钢炉的脱磷反应可写成下式2[P]+ 5(FeO) + 4(CaO) =(4—2)按熔渣的离子结构模型理论，则为4—3)设反应式4—2的平衡常数为Kp,则:平衡常数与温度的关系：由脱磷反应方程式可见,提高炉渣中 CaO 和 FeO 的浓度,同时不断放渣造新渣或增加渣量,从而降价渣中 的浓度,有利于脱磷另外,脱磷反应是放 热反应，因此，常规脱磷的操作均在熔化末期与氧化初期集中进行，这时的熔池 温度适宜，只要大力创造高碱度、高氧化性及流动性良好的熔渣就可以了4.1.4 还原期的控制要点碱性电弧炉还原期主要任务是脱氧、脱硫、合金化和调整钢液成分以及最后 调整钢液温度事实上，还原期各项任务的完成是相互联系、同时进行的钢液 脱氧好，有利于脱硫，且化学成分稳定，含金元素的收得率也高，因此脱氧是还 原期精炼操作的关键环节氧化期任务完成后，应快速扒净全部氧化渣，如果氧 化渣不扒净，在还原期就会出现回磷扒除氧化渣后，加入钢液重量2〜2.5%的 造渣材料，然后用最大电流使其迅速熔化。

薄渣形成后即可开始加入还原剂，造 还原渣以脱氧和脱硫4.1.4.1 脱氧脱氧方法有沉淀脱氧和扩散脱氧沉淀脱氧法是向钢液中加入比铁更容易氧 化的元素，使溶解于钢液中的 FeO 还原，生成不溶于钢液的新的氧化物，并把氧 化物去除扩散脱氧是利用氧在钢液和渣中溶解度的不同，使氧向渣中扩散在 一定温度下，钢液中氧的活度与渣中（FeO）的活度之比是一个常数，表示为：式中Lo——氧的分配系数将粉状脱氧剂加入渣中，渣中（FeO）的含量势必减少，氧在渣钢间的分配 平衡遭到破坏，为了达到重新平衡，钢液中的氧就向渣中扩散或转移，由此不断 地降低熔渣中的氧含量，就可使钢液中氧陆续得以脱除在生产实际中，沉淀脱氧速度快，但脱氧产物排除不充分；而扩散脱氧反应 的脱氧产物是进入炉气中或被熔渣吸收，这样不易玷污钢液，钢水较纯净，但扩 散脱氧反应是在渣中或渣钢界面上进行，氧从钢液内部向渣中扩散转移速度较 慢为了克服各自的缺点，集中优点来完成钢液。