K142+8065天桥总体技术交底正.doc

湖南省郴宁高速公路第七合同段 K142+806.5天桥安全技术交底K142+806.5天桥安全技术交底书1.工程概况1.1 概述本天桥与主线交叉桩号为K142+806.5主桥采用20+40+20m变截面钢筋砼连续箱梁，桥梁全长为85.12m本桥平面位于直线上，立面位于0.4%、6.6%的下坡段及R=500m的竖曲线上，在上跨主线采用40m跨径，梁高为1.2m-2.2mK142+806.5天桥上部结构采用20m+40m+20m预应力钢筋混凝土箱梁下部结构桥台为双柱式桥台，基础为2D100cm钻孔灌注桩；桥墩采用薄壁式墩，基础采用2D120cm钻孔灌注桩桥台台尾设置5m桥台搭板全桥在0号台、3号台处采用60型钢伸缩缝，支座采用盆式橡胶支座1.2主要技术指标桥面宽度0.5m（防撞墙）+11.75m（行车道）+0.5m（防撞墙）汽车荷载等级：公路-Ⅰ级设计安全等级：一级地震动参数：地震动峰值加速度为0.05g，地震动反映普特征周期0.35S净空标准：桥下净高为4.5m1.3工程数量K142+806.5天桥序号项 目 名 称单位图纸数量一、基础钢筋（包括灌注桩、承台）　1光圆钢筋（R235)kg21802带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg21420二下部钢筋　1光圆钢筋（R235)kg25822带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg31638三、上部钢筋　1光圆钢筋（R235)kg02带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg54525四附属结构钢筋（护栏、桥头搭板、支座垫块）　1光圆钢筋（R235)kg8922带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg49863五钻孔灌注桩　1桩径1.2mm78六混凝土基础　1C25承台m344七下部结构混凝土　1C30台帽、耳、背墙及挡块m36.42C30台帽m318.53C30墩身m325.7八混凝土箱梁　1C40现浇（绞缝、连续段、封锚端、桥面现浇层）m32C50预制m3310.23后张法预应力钢绞线kg16905九现浇混凝土附属结构　1C30现浇桥头搭板m315.82C40现浇支座垫石及伸缩缝m31.53C30现浇防撞墙m354.6十7.5砂浆砌片石m324.62．施工方案2.1施工准备在开工前必须完成设计院提供底导线、中线及水准点的复测，同时加密水准点，放设桥涵位置与实际情况对照，并将测量成果资料报送监理工程师。

认真审核图纸及复核工程量清单，并把图纸审核报告上报监理工程师2.2下部结构施工钻孔桩基础采用冲击钻机或人工挖孔成孔；较短钢筋笼整体吊装，较长钢筋笼分节吊装，在孔口焊接成整体，导管法灌注水下砼钻孔桩基础采用冲击钻机；较短钢筋笼整体吊装，较长钢筋笼分节吊装，在孔口焊接成整体，导管法灌注水下砼墩柱、台身采用特制组合钢模，泵送混凝土一次浇注完成2.3上部结构施工K142+86.5天桥20+40+20m现连续浇箱梁，采用满堂红支架现浇桥面铺装混凝土采用人工摊铺，震动梁振捣整平；护栏模板采用特制钢模拼装，按照设计沉降缝分段施工3．施工方法3.1钻孔桩基根据我们以往部分类似本桥地质情况的桩基施工经验，结合该桥的地质情况采用冲击钻机钻孔成孔桩基施工流程为：测量放样、埋设护筒、钻机就位、钻孔、清孔、下钢筋笼、浇注水下混凝土3.1.1护筒为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水护筒采用3mm厚的铁皮卷制而成1、护筒埋设前，进行准确的测量放样，并在钻孔桩边上1.5m位置埋设十字型护桩保证钻孔桩的桩位准确。

2、护筒埋设采用挖坑埋设，埋深为地面下1.5m周围土体夯填密实，保证钻进过程中护筒不出现下沉和位移现象3、护筒应比钻孔桩直径大300mmm，以保证钻孔桩的尺寸护筒中心应与钻孔桩中心重合，如检查不重合应重新埋设4、为保证地表水不流入孔内，护筒应比地面高20cm护筒及护桩布置示意图3.1.2泥浆该桥上部地质为亚粘土，可采用自造浆，但由于下部地质为石灰岩，不具备造浆能力，因此采用向孔内投放粘土的方式造浆1、钻孔桩泥浆采用原土造浆和粘土土造浆用于造浆的粘土必须经过检验，合格后方可使用2、用粘土造浆必须达到24小时完全水化，其各项性能指标检验合格后方可使用3、用于造浆的粘土，粘粒含量大于50％，塑性指数应大于20，含砂量小于5％，二氧化硅与氧化铝含量比值在3～4之间5、在粘土中钻进注入清水进行造浆，排渣时的泥浆比重应达到1.156、进入岩层后，岩层比重增大，为确保顺利出渣，泥浆比重为1.5，对置换出来的泥浆在沉淀池内加强沉渣的清除，保证泥浆质量，对置换出来的泥浆进行检验，符合要求的泥浆直接送到泥浆池中如果泥浆不符和要求直接排放到废浆池.7、钻进时，泥浆顶面应高出护筒底0.5m，并高出地下水位1m以上。

制备泥浆性能指标要求表泥浆性能指标要求备 注比重1.1-1.15g/cm3泥浆比重计粘度18-22s含砂率＜4%胶体率＞95%失水量＜30ml/30min泥皮厚度1-3mm/30min静切力1min20-30mg/cm210min50-100mg/cm2稳定性＜0.03g/cm2PH值7-93.1.3钻孔1、钻孔桩机械应安设牢固稳定，确保在钻进过程中不产生位移和沉降2、开钻前必须检查钻杆的垂直度不大于1 %，并保证钻杆的轴线与钻孔中心在一条线上3、开始钻进和穿过软硬岩层交界处时，应放慢钻进速度，并保证钻杆垂直4、为防止塌孔，在松软杂填土和含水量较大的软塑性土层中钻进时，钻杆不得摇晃并加大泥浆比重5、在松散地层中钻进时，应放慢钻进速度，采用小冲程（50cm），高频率，同时应勤紧绳也可投入粘土和粒径小于15cm的片石加固孔壁6、在钻进过程中因故停钻时，应提出钻头，保证孔内的泥浆比重，泥浆面不低于护筒，并高出护筒底0.5m7、施工过程中，随时根据出渣情况检查地质的变化，根据地质变化情况及时改变泥浆的比重和胶体率同时改变施工速度，并做好记录8、钻进过程中，应有专人在出浆口排渣，排出的渣体按要求堆放在一起，不得随意堆放，以免污染场地或流入泥浆池中污染泥浆。

9、如出现钻机剧烈震动或不进尺时，应及时停机检查，查明原因后方可继续施工10、钻进过程中，如出现塌孔和缩孔现象，应用粘土回填至塌孔位置后，重新开钻成孔11、钻进通过岩层时，如表面不平整，可投入小片石将岩层垫平，再进行冲击钻进以免发生斜孔和塌孔12、在松软土层中钻进每次松绳5～8cm，在坚硬岩层中钻进时应每次松绳3～5cm13、施工过程中应每钻进5m时检孔一次，检孔器长度为桩径的5倍14、钻进时随时检查锤头尺寸，如直径小于设计尺寸，应及时补焊15、如遇到流沙现象，加大泥浆比重并放慢钻进速度如遇到溶洞，上报监理工程师和有关单位，根据实际情况进行相应的处理措施16、遇到溶洞时，可采取片石回填和C15混凝土回填的方式进行处理，然后重新钻进，直到穿过溶洞3.1.4清孔1、钻孔桩成孔后，用带有配重的测绳梁测孔深，检孔器测量孔径，达到设计要求后开始清孔2、采用泥浆循环法进行清孔，清孔时的泥浆比重应为1.05，清孔后孔壁较差的泥浆比重应控制在1.2左右一般控制在1.1左右3、清孔过程中应及时补充泥浆，并保持液面稳定防止孔壁坍塌4、清孔后，孔底沉渣厚度不大于50mm，灌注混凝土前应进行二次清孔，并检测沉渣厚度和泥浆比重。

5、二次清孔采用导管法操作，把送浆管从导管中插入孔底，利用泥浆冲力将孔底沉渣冲起，利用上升速度将渣体清出孔外6、如地质情况与设计不符时立即上报监理工程师及相关单位，方案确定后再进行施钻7、清孔完成后，自行进行检孔器检测孔径和检查沉淀的厚度，孔径、倾斜率、沉淀厚度自检满足要求后，立即上报监理工程师，验收合格后，立即进行钢筋笼安放和水下混凝土浇注，中途不停顿，以缩短清孔后与混凝土灌注前的时间3.1.5钢筋笼加工、吊装1、钢筋加工前应将钢筋表面的锈迹和油泽清理干净，且钢筋表面无划痕和硬弯现象2、钢筋下料时先对同型号钢筋不同编号的长度进行综合比较，选择最佳的下料方法3、钢筋加工时采用滚筒摸具进行加工，先用四根主筋和加强筋点焊形成框架，然后再将主筋与加强筋逐根点焊成型4、螺旋筋在主体框架形成后，按不同的桩长所计算的钢筋长度卷成略大于主筋直径的圆形，按设计间距点焊在主筋上 5、已加工的半成品钢筋应按不同的编号，分别存放成品钢筋笼经检验合格后，标识明确后集中存放6、焊接钢筋时，先端部焊接部位折向一侧，保证两根钢筋轴线在同一条纹上7、钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度为5d8、钢筋焊接时焊缝应饱满，宽度不小于钢筋直径的1/3，钢筋焊接应分层施焊，施焊上层时应将下层焊面上的焊渣敲干净。

9、钢筋笼加工时，在35d的范围内，钢筋焊接接头数量不得大于50%10钢筋龙加工完后，将定位钢筋焊接在主筋上，焊缝为双面焊11、钢筋笼采用16t吊车起吊，采用两点吊装，吊筋用φ22的螺纹筋加工，并与主筋进行焊接起吊横担用2根10c的槽钢焊接而成12、钢筋笼起吊时应保证钢筋笼底部离开地面50cm，如钢筋笼长度大于30m时，将钢筋笼分成两节吊装13、分成两节加工的钢筋笼，相临两根主筋应按错牙布置，两根钢筋高差应大于35d3.1.6水下混凝土灌注1、导管采用φ250钢管拼接而成，导管连接采用丝扣连接，导管长度为有4 m、2.5m、1 m、0.5 m四种规格2、安设导管前，应进行水密性试验，防止泥浆渗入导管，影响桩体质量，试水压力应为0.6-1MPa3、安设导管前应根据孔深对导管进行试拼，并将料斗与导管连接并详细记录导管的总长和各节的长度，导管距孔底的距离为40cm4、隔水栓用带堵头的钢圈加工，灌注混凝土时迅速拉开，保证混凝土顺利通过5、封底混凝土应保证导管埋深达到0.8m以上，封底应一次成功，第一盘混凝土根据桩径大小具体确定6、清孔经自检合格后，报监理工程师检查后，立即灌注水下混凝土7、混凝土进场后，由试验人员对混凝土的性能进行检查，混凝土坍落度必须保证180~220mm。

8、混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，计算导管埋深和剩余混凝土数量，并及时反馈给搅拌站9、灌注混凝土时，导管埋深应保证达到2-6m，严禁在灌注过程中不拔导管，导致导管无法拨起或堵管现象发生同时也不许超拔，以免发生断桩10、导管安设和提升时，不得碰撞钢筋笼，以免造成钢筋笼发生位移，影响桩身质量导管提升时应保证垂直并不能偏离中心11、混凝土发生离析现象，应进行二次拌和后再进行灌注，不得强行灌注，防止造成桩内出现空洞或堵管12、混凝土灌注时，为防止钢筋笼。