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数控车削加工程序编制 --常用编程指令 2012 年 08 月 15 日 刀具技术数控车削加工程序编制——常用编程指令的使用 1．快速定位 G00格式：G00 X（U）＿ Z（W ）＿；说明： 1）G00 指令使刀具在点位控制方式下从刀具所在点以快移速度向目标点移动采用绝对坐标 X、Z 编程时用终点的坐标值编程；采用增量坐标 U、W 编程时，用刀具的移动距离编程绝对坐标和增量坐标可以混编不运动的坐标可以省略G00 可以简写成 G0 2）X、U 的坐标值均为直径量3）程序中只有一个坐标值 X 或 Z 时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值 X 和 Z 时，刀具将先以 1:1 步数两坐标联动，然后单坐标移动，直到终点4）G00 快速移动速度由机床设定（X 轴：12m/min；Z 轴：16m/min），可通过操作面板上的速度修调开关进行调节 例：如右图刀尖从 A 点快进到 B 点，分别用绝对坐标、增量坐标和混合坐标方式写出该 G00 程序段绝对坐标方式：G00 X40 Z58；增量坐标方式：G00 U-60 W-28.5；混合坐标方式：G00 X40 W-28.5； 或 G00 U-60 Z58；2．直线插补 G01 格式：G01 X（U）＿ Z（ W）＿ F＿；说明： 1）G01 指令使刀具以 F 指定的进给速度直线移动到目标点，一般作为切削加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐标同时插补运动。

X（U）、Z（W）为目标点坐标F 为进给速度（进给率），在 G98 指令下，F 为每分钟进给(mm/min) ；在 G99（默认状态）指令下， F 为每转进给(mm/r) 2）程序中只有一个坐标值 X 或 Z 时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值 X 和 Z 时，刀具将按所给的终点直线插补运动3．圆弧插补 G02、G03 格式：G02 （G03） X（U）＿ Z（W）＿ R＿ F＿； 或 G02（G03） X（U）＿ Z（W ）＿ I＿ K＿ F＿；说明： 1）该指令控制刀具按所需圆弧运动G02 为顺时针圆弧插补，G03 为逆时针圆弧插补；X、Z 表示圆弧终点绝对坐标，U、W 表示圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标，R 表示圆弧半径，I 、K 表示圆心相对圆弧起点的增量坐标， F 表示进给速度 2）X、U、I 均采用直径量编程 例：图 4-6 所示工件，加工顺时针圆弧的程序为：绝对坐标方式： N050 G01 X20 Z-30 F0.1； N060 G02 X40 Z-40 R10 F0.08；增量坐标方式： N050 G01 U0 W-32 F0.1； N060 G02 U20 W-10 I20 K0 F0.08； 例：如图加工逆时针圆弧的程序为：绝对坐标方式： N050 G01 X28 Z-40 F0.1； N060 G03 X40 Z-46 R6 F0.08；增量坐标方式： N050 G01 U0 W-42 F0.1； N060 G03 U12 W-6 R6 F0.08；4．程序延时（暂停）G04 格式：G04 X＿；或 G04 U＿；或 G04 P＿；说明： 1）该指令按给定时间延时，不做任何动作，延时结束后再自动执行下一段程序。

该指令主要用于车削环槽，盲孔及自动加工螺纹时可使刀具在短时间无进给方式下进行光整加工2）X、U 表示秒，P 表示毫秒程序延时时间范围为 16 毫秒到 9 999.999 秒例：程序暂停 2.5 秒，可编程：G04 X2.5；或 G04 U2.5；或 G04 P2500； 5．英制和公制（米制）输入 G20、G21格式：G20（G21）说明： 1）G20 表示英制输入， G21 表示公制（米制）输入G20 和 G21 是两个可以相互取代的代码，但不能在一个程序中同时使用 G20 和 G21 2）机床通电后的状态为 G21 状态 6．进给速度控制 G98、G99 格式：G98 （G99） 说明： 1） G98 为每分钟进给（mm/min），G99 为每转进给（mm/r）G98 通常用于数控铣床、加工中心类进给指令；G99 通常用于数控车床类进给指令G99 为该数控车床通电后的状态2）在机床操作面板上有进给速度倍率开关，进给速度可在 0~150%范围内以每级 10%进行调整在零件试切削时，进给速度的修调可使操作者选取最佳的进给速度 7．参考点返回检测 G27格式：G27 X（U）＿；X 向参考点检查； G27 Z（W）＿；Z 向参考点检查； G27 X（U）＿ Z（W ）＿；X 、Z 向参考点检查。

说明：1）该指令用于参考点位置检测执行该指令时刀具以快速运动方式在被指定的位置上定位，到达的位置如果是参考点，则返回参考点灯亮仅一个轴返回参考点时对应轴的灯亮若定位结束后被指定的轴没有返回参考点则出现报警执行该指令前也应取消刀具位置偏置2） X、Z 为参考点的坐标值，U、W 表示到参考点的距离3）执行 G27 指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点8．自动返回参考点 G28 格式：G28 X（U）＿；X 向返回参考点； G28 Z（W）＿；Z 向返回参考点； G28 X（U）＿ Z（W）＿；X 、Z 向同时返回参考点说明：1）该指令可使被指令的轴自动地返回参考点X（U）、 Z（W ）是返回参考点过程中的中间点位置，用绝对坐标或增量坐标指令2）X（ U）、 Z（W ）是刀架出发点与参考点之间的任一中间点，但此中间点不能超过参考点有时为保证返回参考点的安全，应先 X 向返回参考点，然后 Z 向再返回参考点如图 4-8 所示，在执行 G28 X80 Z50 程序后，刀具以快速移动速度从 B 点开始移动，经过中间点 A（40，50 ），移动到参考点 R；或编程 G28 U2 W2 后，则刀具沿 X、Z 快速离开 B 点，经过中间点（相对于 B 点U=2，W=2），移动到参考点 R。

9．主轴控制 G96、G97格式：G96 S＿； G97 S＿；说明： 1）G96 是接通机床恒线速控制，此处 S 指定的数值表示切削速度（m/min ）数控装置从刀尖位置处计算出主轴转速，自动而连续的控制主轴转速，使之始终达到由 S 指定的数值设定恒线速可以使工件各表面获得一致的表面粗糙度例：G96 S150 表示切削点线速度控制在 150 m/min对下图中所示的零件，为保持A、B、C 各点的线速度在 150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为： A：n=1000×150÷(π×40)=1193r/min B：n=1000×150÷(π×60)=795r/min C：n=1000×150÷(π×70)=682 r/min 2）G97 是取消恒线速控制，并按 S 指定的主轴转速旋转，此处 S 指定的数值表示主轴转速（r/min ），也可以不指定 S 3）在恒线速控制中，由于数控系统是将 X 的坐标值当作工件的直径来计算主轴转速，所以在使用 G96指令前必须正确的设定工件坐标系 4）当刀具逐渐靠近工件中心时，主轴转速会越来越高，此时工件有可能因卡盘调整压力不足而从卡盘中飞出。

为防止这种事故，在建立 G96 指令之前，最好设定 G50 来限制主轴最高转速10．主轴最高转速设定 G50 格式：G50 S＿；说明：1）G50 有坐标系设定和主轴最高转速设定两种功能，此处 G50 是后一种功能，用 S 指定的数值来设定主轴最高转速（r/min）如：G50 S2000；主轴最高转速设定为 2000r/min2）在设置恒线速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒线速度前，可以将主轴最高转速设定在某一个最高值，切削过程中当执行恒线速度时，主轴最高转速将被限制在此最高值 11．螺纹车削 G32 格式：G32 X（U ）＿ Z（W）＿ F＿；说明： 1） G32 指令可进行等螺距的直螺纹、圆锥螺纹以及端面螺纹的切削 2）X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标，F 为长轴螺距，如右图，若锥角 α≤45°时，F 表示 Z 轴螺距，否则 F 表示X 轴螺距F=0.001～500mm。