砼质量通病防治措施_secret.doc

碌质量通病防治措施secret混凝土质量通病防治措施一、 混凝土麻面现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石 外露原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时 混凝土表面被粘损2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面 粘结模板3、 模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆4、 混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在 模板表面预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物木模板 灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接 严密，如有缝隙，填严，防止漏浆钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振 捣至气泡排除为止处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较 大的部位修补即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平二、 蜂窝现象：混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂 窝状的孔洞原因分析:23、 未按操作规程浇注混凝土，下料不当，使碎石集中，造成混凝土 离析4、 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与 振捣配合不好，未允分振捣又下料。

5、 模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位, 造成严重漏浆预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查， 保证材料计量准确（可采用电子自动计量）混凝土拌合均匀，颜色一致， 其搅拌最短时间符合规范规定混凝土自由倾落高度不得超过2m ,如超 过，要采取串筒、溜槽等措施下料混凝土的振捣分层捣固，浇注层的厚 度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍捣实混凝土拌合物时，插入 式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物， 则不大于其作用半径的1倍振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作 用半径的1/2 o为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土 5cm，混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间合适的振捣现象为： 混凝土不再显著下沉，不再出现气泡浇注混凝土时，经常观察模板，发 现有模板走动，立即停止浇注，并在混凝土初凝前修整完好治理方法： 混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补， 如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外 口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强 养护三、孔洞现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。

原因分析：1、 在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间 隙2、 未按顺序振捣混凝土，产生漏振3、 混凝土离析，或严重跑浆4、 混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作5、 混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中6、 不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不 到，形成松散状态预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇注，使混凝土充满模板间隙， 并认真振捣密实机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合2、 预留孔洞处在两侧同时下料下部往往灌注不满，振捣不实，采 取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注3、 采用正确的振捣方法，严防漏振插入式振捣器采用垂直振捣方 法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一 定角度，约40°〜45° ,振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式 顺序移动，不混用，以免漏振每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5 倍振捣器操作时快插慢拔4、控制好下料要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落 高度不超过2m ,大于2m时要用溜槽、串筒等下料5、 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现混凝土中有杂物， 及时清除干净。

6、 加强施工技术管理和质量检查工作四、露筋原因分析：1、 混凝土浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧 贴模板2、 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋 上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围3、 因配合比不当混凝土产生离析，或模板严重漏浆4、 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位5、 混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水 过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角预防措施：1、 灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确2、 为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块一般每隔lm左 右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块3、 钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石碎石最大粒径不得超过结 构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4结构截面较小， 钢筋较密时，可用细石混凝土浇注4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒 撞击钢筋5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料6、 拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模7、 操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣 绑好治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲 洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土 剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。

五、缺棱掉角现象：混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷原因分析：1、 木模板在浇注混凝土前未湿润或湿润不够，灌注后混凝土养护不 好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降 低2、 施工时，过早拆除承重模板3、 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉4、 冬季施工时，混凝土局部受冻预防措施：木模板在灌注混凝 土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有 足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱 角，吊运时，严禁模板撞击棱角加强成品保护，对于处在人多、运料等 通道处的混凝土阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损冬季 混凝土浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受 冻治理方法：缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分 湿润后，用1 ： 2或1 : 2.5的水泥砂浆抹补齐正可将不实的混凝 土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级 的细石混凝土补好，认真养护六、 施工缝夹层现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体 性不良原因分析：1、 在灌注混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、 灌注大体积混凝土结构时，往往分层分段施工在施工停歇期间 常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次灌注混 凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：1、 在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工 缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注2、 在己硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前，除掉表面水泥薄膜 和松动碎石或软弱混凝3方可进行剔凿将夹层中的杂物和松软混凝土清 除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石 混凝土捣实并认真养护七、 表面不平整7.1现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平7.2产生的原因（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；（2） 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水， 致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；（3） 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷 不平或印痕7.3防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水 平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的 强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸 水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N / mm2以上，方可在己浇结构上走动。

八、强度不够，均质性差8.1现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级8.2产生的原因（1） 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大， 含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；（2） 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增 大；（3） 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；（4） 冬期施工，拆模过早或早期受陈；（5） 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符 合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏8.3防治措施（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保 证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早 期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥 配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真 制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法） 来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构 的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

一）混凝土蜂 窝、麻面、孔洞1、 产生原因：⑴模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模 板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝 土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后 有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不 当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面⑷混凝土浇入后振捣质量差或 漏振，造成蜂窝麻面2、 预防措施：⑴浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗 干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密2） 混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟3） 混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动 溜管进行下料4) 混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒 合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气 泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水 泥砂浆抹平如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂 浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提 高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

如果是孔洞，要经过有关人员 研究，制定补强方案，方可处理)) 露筋1、 产生原因：(1) 混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆 模后露筋2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上 水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋⑶混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成 露筋2、 预防措施：⑴钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好2) 钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡 在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土⑶棒进行振捣3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润, 用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉， 冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护)) 混。