喷涂生产工艺操作规程.docx

文件类别喷涂生产工艺操作规程编 号版 本页 码修 订作业指导书FA/QEOI-B006B版5 /5第0次发行日期年 7月21日实施日期年 7月21日修订日期年 月 日批 准审 核编 制1、适用范围1.1本规程规定了铝合金型材表面粉末喷涂的工艺制度及要求1.2本规程适用铝合金型材表面粉末卧式喷涂生产的工艺操作2．卧式线粉末喷涂工艺流程图:固化上料检验下架包装水洗脱脂水洗铬化水洗水洗烘干上架前 处 理关键工序喷 涂特殊工序下料 3.工艺条件及操作方法3.1 上料工序3.1.1按车间生产计划安排的先后顺序以及订单号，领取相应合金牌号、状态、型号、壁厚、规格、数量的铝合金型材;并轻拿轻放,避免人为损伤型材表面3.1.2 上料前,型材经质检按图纸核对尺寸及硬度合格后,质检员、上料员必须检查型材表面是否有毛刺、颗粒、油污、腐蚀斑痕、铝屑及胶等,如有以上缺陷,必须经过处理(打磨或溶剂清洗)合格后才能上架变形、起骨、气泡、划伤、夹渣或有其它严重缺陷影响喷涂成品质量的型材绝不允许上到前处理架上3.1.3 型材与型材之间要隔开，不允许重叠（百叶片、门片类允许2支）扎排，并避免大的装饰面与架杆接触。

3.1.4每架排杆只能扎同种颜色的型材,同段面不同璧厚的型材不允许扎在同一排杆上3.1.5同型号、壁厚、规格的型材尽量扎在同一排杆上,且按同一方向扎排,以方便后工序操作3.1.6下排时将双面上架的型材分同等数量放入两个料框内,且堆放整齐，每层用垫条隔开防止划伤型材表面3.1.7下排人员必须检查铬化质量并附工艺随行卡在料框内；不允许将不合格品送到下道工序3.1.8上料区物品应摆放整齐,并保持区域清洁卫生；不合格品型材应及时移送到熔铸车间(附报废单)3.1.9上料完毕,应将工程名称、型号、规格、数量、颜色编号等准确填写在上料记录表上和生产工艺随行卡上3.2 前处理工序3.2.1在生产之前,根据《槽液分析报告单》调整好槽液的各项参数,保证前处理质量其槽液工艺要求: 3.2.2.1脱脂:酸度30～60g/l;温度:常温;时间:1～10min(视具体情况而定) 3.2.2.2水洗:自来水, 常温,时间1～2min；溢流水 3.2.2.3水洗:自来水, 常温,时间1～2min；溢流水 3.2.2.4铬化:铬(Cr6+):4～8点;PH值1.8～2.2; 温度:常温;时间:1～5min 3.2.2.5水洗:自来水, 常温,时间1～2min，溢流水。

3.2.2.6水洗:自来水, 常温,时间1～2min， 溢流水3.2.2烘干:温度:65～80℃;时间15～30 min(以料无水为准)3.2.3检查:观察烘干后型材表面的成膜颜色,红黄色为正常,发青则膜太厚,如发白则太浅,应增加铬化剂加量,铬化膜厚200～1300mg/m3,铬化槽PH值控制不低于1.8,不然会使铬化膜的牢固度下降,且烘干后应无起粉现象,表面不能有水或油污迹,装饰面不得有超过10m㎡的未铬化面3.2.4槽液维护 3.2.4.1脱脂:一次加药量为25㎏，一般处理约4吨型材加一次 3.2.4.2铬化:一次加药量为15㎏, 一般处理约3吨型材加一次 3.2.4.3铬化槽PH值用硝酸调整；当铬化槽所有工艺参数在工艺规定的范围内,上膜仍不理想,可加入3～5㎏的氟化氢氨进行调整 3.2.4.4脱脂槽、铬化槽半年清洁一次,水槽五天换一次水3.3 上下架工序3.3.1根据生产安排,及时了解订单要求的色号、型号、长度、壁厚、支数等生产所需的情况3.3.2上下架人员在操作中必须戴手套,严禁徒手操作；禁止工件与皮肤接触,以免产生汗液影响涂层附着力3.3.3上架时必须确保不掉排和挂具导电性良好，当挂具上积粉太厚时,应及时进行清理。

3.3.4每天必须挂两块测试铝板，以便化验室进行涂层性能测试；同时应检查上架型材表面质量（毛刺、颗粒、油污、腐蚀斑痕、铝屑及胶等），发现废料(包括未铬化面积大于10m㎡或起粉的型材)应立即捡出，严禁废料上架3.3.5上架时,挂料方式必须听从喷粉班长的指挥，保证装饰面便于喷涂，并不得有挂具痕迹，上架型材间隙以型材面与面之间的总和为准3.3.6 经过铬化处理的型材,应尽快进行喷粉，防止灰尘及其它物品污染；如经铬化后时间超过48小时未喷粉，应重新进行清洗后才能喷涂3.3.7上架时，同型号不同壁厚的型材必须间隔5排,不得混上 3.3.8相同的品种必须连续上架,且不得无故空排若发生废料上架人员要在第一时间通知前处理上料人员补料3.3.9下架时,必须等工件冷却至室温后方可下排,且必须轻拿轻放，避免人为碰伤型材装饰面；膜厚、表面质量要进行自检，发现问题应立即告诉质检员，并根据结果将产品分类放置3.3.10卸下的型材必须堆放整齐,以防型材端头划伤装饰面；严禁单人下料及野蛮操作3.3.11上架区的挂具、工具和型材等应摆放整齐,并保持区域内清洁卫生.；不合格品型材应及时移送到熔铸车间(附报废单)。

3.3.12下班前应将工程名称、型号、规格、数量、颜色编号等准确填写在上料记录表上并交回车间办3.4 喷涂工序3.4.1粉末领用 3.4.1.1在领取粉末时，要对粉末颜色编号经过认真确认后才能领用，并按粉末生产时 间的先后顺序领取，每次只能领取一种色号的粉末 3.4.1.2大批量喷粉时，适当加入同色号的回收粉（约占10%）混合使用使用回收粉时，先打色板检查是否干净、无杂色才能加入粉桶使用3.4.1.3回收粉退库时，必须标明使用日期、班次、粉末有无杂色(打色板检查)方可退库； 废粉标识清楚并单独堆放3.4.2换色 3.4.2.1换色时先把粉桶、喷房的粉末收入粉袋装入粉箱；用气管初次吹净粉桶、喷房、回收系统的粉末；再把回收桶的粉收入粉袋装入粉箱 3.4.2.2用气管、海绵打干净供粉系统、回收系统的粉管 3.4.2.3二次用气管吹净粉房、回收系统、喷枪外部粉末 3.4.2.4用布或海绵擦干净粉桶、喷房、喷枪、回收系统粉末 3.4.2.5粉泵每五天用专用毛刷清洁一次内部卫生 3.4.2.6相近的颜色换粉时可减去第3.4.2.4部骤 3.4.2.7检查喷房、供粉、回收系统的洁净度,确保喷粉时不会出现杂色。

3.4.3喷粉 3.4.3.1喷粉时,严禁穿戴绝缘鞋和手套；并保持衣服整齐干净,以免喷房带进灰尘污染 3.4.3.2生产中，根据不同色号及工件形状、大小、调节预设程序、速度、升降行程、上下切割、喷枪距离，尽量减少人工补喷,确保喷涂膜厚均匀其工艺参数如下： ● 每挂工件最大尺寸（㎜）：8000×300×1600 ● 链速：0.8～3.5m/min● 高压静电:30～100KV● 电流:30～50UA ● 出粉量:1～100% ● 总气压:1～8.8㎡/h ● 电极清洗空气:0.1～2.5㎡/h ● 喷枪距离:200～300㎜ ● 膜厚:50～70um 3.4.3.3喷粉人员应及时在喷房门口检查自动喷粉质量(膜厚),把未喷好的地方补喷好,确保装饰面不露底；并观察出炉工件的外观质量和膜厚,根据质量问题对工艺参数作相应调整,严禁批量返工和报废 3.4.3.4喷涂过程中,要随时观察型材表面质量, 发现问题喷粉人员无法解决时,应立即停机向带班长反映 3.4.3.5确保区域环境卫生清洁,物品摆放整齐,下班前必须搞好设备卫生并关好所有电气设备。

及时准确填写各种原始记录交至车间办3.5 固化工序3.5.1根据型材壁厚、链速、粉末工艺要求,设定固化炉炉温: 212～218℃(以型材本身温度200℃为准),固化时间:10～15min.其工艺参数: 壁 厚 炉 温 链 速0.8～1.0㎜ 212℃ 3.0～3.5m/min 1.1～1.4㎜ 215℃ 2.5～3.0m/min 1.6～2.0㎜ 218℃ 2.0～2.5m/min 2.2～3.0㎜ 218℃ 1.5～2.0m/mim 3.5.3每月必须用炉温跟踪仪测试炉温一次，对特殊要求的粉末必须及时跟踪炉温状态,以确保粉末固化温度及时间3.5.4每隔30分钟检查一次炉温显示，预防设备故障造成粉末固化温度及时间不够3.6 包装工序3.6.1包装人员必须具有高度的责任心，严格分清型号、按规定支数、包装方式包装，不能混包；检验不合格的工件不能包装。

返工件送至上排处，废品一定要放在指定的区域并摆放整齐3.6.2贴膜要平整,保证装饰面没有无膜现象在包装过程中严禁划伤工件,不准外露装饰面、捆扎要紧、端头整齐、隔纸无外露、外观要美观牢靠3.6.3装框入库未包装的产品,必须用垫条防护好,以免搬运过程中碰伤、划伤装饰面3.6.4堆放成品时,必须按订单、颜色、型号堆放，严禁不同工程、颜色混放在一起3.6.5包装材料放置整齐,严禁乱扔乱丢，要节约使用每天使用的包装材料必须过称，严格按订单要求吨耗纸重量包装3.6.6包装过程中，班长应及时准确填写包装生产记录表。