薄壁零件的加工实用工艺和夹具设计.docx

摘要：本文系统设计了薄壁零件的数控车削加工工艺通过探讨薄壁零件在加工中 存在的易变形、零件尺寸精度、位置精度及表面粗糙度不易保证等技术问题，对 加工难点进行分析，给出了加工工艺路线和加工方案，通过优化、完善夹具设计 和切削参数，防止了薄壁零件加工变形、保证了较好的尺寸精度和位置精度，从 而有效解决薄壁零件的车削加工难题由于薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，是零件的形位公差增大， 不易保证零件的加工质量因此对薄壁零件的装夹，切削加工过程中刀具的合理 选用及切削量的选择，提出了严格要求在普通车床上加工形状较复杂、有一定精度要求、且需要多把刀具进行加工 的批量零件时，不仅需要频繁换刀和装夹，花费大量的人力和时间，而且加工出 来的零件质量取决于加工人员的技术水平, 产品质量得不到充分的保证而运用 数控车床，结合传统的加工工艺，不但能大大缩短加工时间、提高加工精度，而 且成品率高、产品质量稳定所以，在运用数控机床加工过程中为保证被加工薄壁件的必要的精度，有同 轴度要求的外圆柱面或有垂直度要求的外圆与端面，尽可能在一次装夹中完成； 需要编制其加工路线、合理的选择个阶段的加工参数并编写高质量的数控加工程序。

为完全保证零件的形位公差需要设计其装夹的夹具，为此，对零件图纸、零件加工及时效处理等方面都认真地进行了分析和研究6=940d 0,02 A图 1-1如图1所示薄壁套零件•材料为45号无缝钢管（刃0汐）#霉件外圆直径尺寸分别为涵4 tnrn;内孔直径尺寸为 旳｛严mm,壁厚为2 nun.长度尺寸为40 tninK 旳一牯皿几外圆的凰度误差小于04 rmn,（lfA J；JE tnin外圆 对于时 器％im内乳的同轴度i昊差小于（102 整金零件直径尺寸精度和形位精度及表面粗糙IS都要求很高•由图1-1可看出，064mm的外圆对060mm的孔的同轴度,064的外圆的圆度和表面质量以及孔尺寸精度的加工是该薄壁零件最主要的加工难点因为 该零件刚性差、强度弱，在加工中极易变形，表面质量、垂直度及同轴度难以保证镗削孔时应一次装夹中加工出来，以保证该零件的尺寸精度针对薄壁零件 壁薄、刚性差、易变形的特点，可设计该薄壁零件专用夹具装夹，以保证零件的 尺寸精度和形位公差达到图纸技术要求这些加工难点的存在，使得加工过程中 刀具选择、加工工艺路线安排、工艺装夹方式确定等对于该零件是否合格非常关 键加工工艺分析与设计套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的,该类零件的主要表面是孔和外圆,其主要技术要孔及外圆的尺寸以及圆度要求;外圆之间的同轴度要求;孔 轴线与端面的垂直度要求。

薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中 受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致以上各项技术要求难以 保证针对这些问题,本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法、切削用量、刀 具几何角度等做了初步的探讨1.薄壁套类零件的加工分析(1) 工件装夹方法薄壁类零件在加工过程中如果采用普通装夹方法,会因为产生很大的变形而无法保证加工精度如图 1 所示2）松开后Jr2）卄门过渡环菠夹（朋三爪自定心卡盘装夹何置孔后图 1 套筒夹紧变形误差故薄壁类零件的装夹,一般应增大工件的支承面和夹压面积,或增加夹压点使之受力均匀,并减小夹压应力和接触应力,必要时可增设辅助支承,以增强工件的刚性具体措施如下:① 采用工艺夹头装夹车削时在坯料上预留一定的夹持长度,在工件完成孔、外圆及端面的加工后切掉这样不但防止了工件产生太大变形,而且保证了孔、外圆及端面间的位置精度但这种方法在应用中有局限性而且会造成材料的浪费② 增加夹压点或夹压面积通过增加夹压点或夹压面积减小零件的变形或使变 形均匀化如:采用专用卡爪或开口过渡环装夹;采用液性塑料自定心夹头或弹簧 夹头装夹;采用传力衬垫装夹等③ 变径向夹紧为轴向夹紧使夹紧力作用在刚度较大的轴向，避免了径向发生大 的变形。

2) 切削用量的选择为减少工件振动和变形,应使工件所受切削力和切削热较小在切削过程中产生的切削力可以分解为三个分力:主切削力Fz、进给抗力Fx、 吃刀抗力Fy切削力的经验公式为：其中吃刀抗力 Fy 作用在机床和工件刚度最差的方向上,容易引起切削振动和工件的弯曲变形,影响加工精度和工件表面质量切削热计算公式为:切削热计釁公式为:㈡式中v—切削速度I —切削时惓从以上两式中可以看出,切削用量应该选较小值,但考虑到生产率及加工塑性材 料时避开积屑瘤的影响等,一般背吃刀量和进给量取较小值,而切削速度取较大 值从式(2)中可以看出切削速度增大后产生的热量会增多,但同时工件与刀具的 相对运动速度也提高,使热量来不及传到工件上而大部分被切屑带走,因此,对加 工的影响并不会增大3) 刀具角度的选择加工薄壁类工件的刀具刃口要锋利,一般采用较大的前角和主偏角,但 是不能太大,否则会因刀头体积的减小而引起强度、刚度下降,散热性能变差,最终影响加工精 度刀具角度的取值与工件的形状、材质以及刀具自身的材料有关2加工工艺过程分析在薄壁套的加工中有两个主要因素影响加工精度：(1) 薄壁套本身的刚度比较差，在外力(切削力、夹紧力)的作用下容易 变形。

2 )薄壁套毛坯为d70x7的45号无缝钢管，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余应力，并引起应力的重新组合因此在安排工艺时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开这样，粗加 工产生的误差和变形就可以通过半精加工和精加工予以修正，并逐步提高零件的 精度和表面质量，最后达到零件的技术要求通过对该零件的基本情况及加工难 点的分析，划分出薄壁套零件的加工阶段并制定出其加工工艺过程[6] 2.1加工阶段的划分薄壁套的加工基本上分为三个阶段：（1）粗加工阶段主要包括粗车外圆和粗镗孔来去掉大部分余量2）半精加工阶段主要完成零件一些次要表面的加工，并达到零件表面 质量和未知精度的要求其次，采用半精车加工在精加工之前达到必要的精度和 加工余量，从而为套外圆的精加工做准备3）精加工阶段为保证薄壁套零件外圆表面质量达到图纸的技术要求， 采用精车零件外圆最后达到所需的精度和粗糙度2.2定位基面的选择薄壁套是一典型薄壁零件，在外力作用下很容易产生变形，薄壁套孔与台阶 孔表面的尺寸精度和位置精度的要求比较高，因此希望以一个统一基面定位来加 工这些要求较高的表面实际加工中我们选择外圆表面和断面 1 作为加工定位基 面。

采用外圆表面和断面 1 作为基面有以下优点：（1）用这种定位方法可以加工外圆表面、端面、孔且在一次装夹中完成 精度要求较高的表面的加工，既提高了生产效率，又能保证各表面的尺寸精度和 位置精度2）以外圆作为定位基面一次装夹同时完成外圆和孔的加工，可以减小薄 壁套的壁厚差，从而保证其壁厚均匀3）所选定位基面与设计基准重合，可以避免因基准不重合而引起的定位误差，更好的保证精度2.2加工工艺过程薄壁套的尺寸精度、加工形位精度的要求比较高但薄壁套壁薄、刚性差， 容易产生变形，这就给薄壁套零件机械加工带来了很多困难，必须予以充分重视薄壁套需要加工的表面有：外圆、孔及左右端面等各主要表面的工序安排如下：（1）外圆面：粗车、半精车、精车；（2）两端面；粗车、半精车、精车；考虑薄壁套零件需要加工的容不多，加工完成后就能达到待检状态，因此以一次安装加工作为一道工序该薄壁零件的数控加工工艺过程如表 2-1 所示表 2-1 薄壁套机械加工工艺过程产品名称零件名称零件图号材料数控加工工艺过程综合卡片薄壁套 / < J —1— Z-X45号 无 缝 钢 管程序编号夹具名称使用设备车间00001扇形软二爪卡盘数控车床数控中心序工序名备号称工序谷、技术要求及工序简图注粗车断面1,且粗车孔加工到 58mm长度尺寸45mm左粗车孔右1和端面1及半半精车孔至 59mm精车孔工序一简图工件调头粗车端面2，保证溥壁套总长度为45mm2粗车端面2工序二简图3自然时效处理按薄壁套时效工艺进行，时间为一个月4粗车，半 精车外 圆以及 精车外采用专用夹具装夹，加工到下列尺寸及技术条件：粗车外圆面至 65mm ,半精车外圆至 64.4mm精车外圆至要求尺寸64mm圆工序四简图数控加工工艺过程综合卡片产品名称零件名称零件图号材料薄壁套 / < J —1— Z-X45号 无 缝 钢 管程序编号夹具名称使用设备车间00001扇形软二爪卡盘数控车床数控中心序号工序名称工序容、技术要求及工序简图备注5精车孔工件至于套筒加工精车孔到 60mm工序五简图3加工工艺方案的设计3.1刀具的选择数控编程时，正确选择刀具是数控加工工艺中的重要容，其不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

选择刀具通常考虑工件材料、加工型面类型、切削用量，以及其他相关因素刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、耐用度高，又要求 尺寸稳定，安装调整方便在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以 提高刀具的刚性在此原则上，综合考虑45 钢材料的加工特点以及加工中振动 和切削力引起的变形，薄壁套零件的加工刀具均选用机夹可转位车刀，切削刀具 参数选择见表 3-1表3-1刀具的参数选择刀具名称刀具半径/mm主偏角K前角Y后角a刀片材质外圆粗车刀0.490°25°9°YG6外圆半精车刀0.27525°11°YW1外圆精车刀0.27525°11°YW13．2切削用量的确定数控编程中，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等其选择原则是保证零件加工精 度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥 机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本由于此零件为薄壁零件，加工时，刚性较差，易产生振动，刀具的切削硬度又不足以满足加工需求，为此，在刀具和夹紧力相对固定的情况下，只能通过优化切削参数进行调整，以表面粗糙度计算公式：式 3-1)R = f 2 % 50r（f ——进给量，r ——刀尖圆弧半径）为参考，切削用量选择见表3-2。

表3-2 切削用量的选择刀具名称转速r/min进给量/mm背吃刀量/mm外圆粗车刀6000.43外圆半精车刀12000.150.9外圆精车刀12000.150.13.3冷却与润滑用硬质合金车刀粗车45 钢时，一般要用冷却润滑，但因切削用量较大，可 用质量分数 5%的乳化液精加工时由于 45 钢容易和氢起化学作用，使薄壁套 零件表面产生很细的针孔，不宜采用水剂切削液为减少摩擦和粘刀，一般采用 煤油或煤油加机油的混合［5］冷却液对零件冷却时切忌时有时无，以避免刀具出 现冷热交变而产生破裂现象，必须连续、充分地浇注，以改善已加工表面的质量 和。