TPM：OEE设备综合效率培训课件.doc

什么是OEE总体设备有效率（OEE）起源于日本，是一个量度，确定原有讨论的6项影响TPM总体目标损失的数量OEE 定义为：OEE= 设备完好率 x 作业率 x 质量比率原有说明的损失关系到OEE的单独因素表述如下：设备完好率：强调限制设备的无计划停机，设定及调整损失和其它的停机作业率: 强调限制辅助和少量停机损失和速度降低损失质量比率：强调限制发生质量缺陷和返工，以及设备起动所造成的损失OEE其它有价值的特性是可以用来估计设备的真实能力和单件设备的真实能力这是靠OEE被理论的生产能力相乘来实现（理想的生产率被拥有的作业时间乘计算出来）这是OEE的应用关键 OEE背景的不同类型－说明有关用计算机应用OEE有4种基础的类型：类型1：一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）通常发生在：流程车间举例: 自动装配，自动检测仪，探测设备，铆钉仪，等等设备1A部件A部件类型2：很多种类的部件，一种机器（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）通常发生在：密集性车间，批量流程车间生产，批量工作车间生产。

Where it is usually found: In a cellular shop, batch flow shop, batch job shop举例: 自动焊接机，某些压力机，铸模机，喷涂机/涂层机A部件A部件C部件B部件C部件B部件机器 1D部件D部件类型 3: 一种类型的部件，多种设备（一种部件，用多种设备完成相同的运作）通常发现在: 流程车间，密集性车间举例: 某些检测仪，某些铸模运作，手动装配机器 1机器 2A部件A部件机器 3机器 4类型4 : 很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的运作）通常发生在: 工作车间，批量工作车间，密集性车间举例: 某些压力机，铸模机，车床和镗床 机器 1部件A部件A机器 2部件B部件B部件C 部件C机器 3部件D部件D机器 3每种不同背景如何计算机控制类型 1举例: 一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）问题:背景 示例发生在预提出的供应商概况情况发生在流程车间，用来在专业生产线上生产一种类型的线路板这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流检测仪部件 1部件 1拥有的数据:从运行中收集的有关数据，如下：运行时间：300分钟无计划停机时间合计 ＋少量设定和调整时间：25部件生产数量合计（好的＋坏的）：1500良好部件总计：1450计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/ 件其它给你的有关信息：班/天: 3小时/班: 8午饭/休息：30分钟午饭时间/班，2次10分钟休息/班 （在休息期间标签移走）。

计划的运行模式：3班 / 天，周一到周五，周六，一班此件同时提供给其它汽车公司需求如下：用户需求福特12,000克里斯乐 Chrysler8,000GM10,000本田 Honda4,000合计34,000解决方法：你需要输入的信息：项目 A, 班/天: 3 班/天 (给定)项目 B, 小时/班: 8 小时/班 给定)项目 D, 计划停机时间: 午饭, 休息 (分钟/班): 30 分钟/班 (给定)项目 G, 天/周: 5.33 天/周 (5 天 3 班+ 1 天 1 班 = 5 + 1/3 天)项目 I, 运行分钟合计: 300 分钟 (给定)项目 J, 无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间：25分钟（给定）项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）：1500（给定）项目 L, 良好部件总计：1450项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力：10秒/ 件项目 P, 每次换班预算的时间（分钟）：0（给定，无交叉－负荷）项目Q, 每班更换预算的时间：0（给定，无交叉－负荷）项目 S, 计划停机时间/班: 37.5 (如果在300分钟的运行期间有25分钟的停机时间， 450分钟一班，预计停机时间是37.5分钟: (450 x 25)/300 = 37.5)项目 AD, 每周需求: 34,000 (给定)示例1OEE和能力分析，如下（从OEE Pre.xls文档中粘贴）运行模式和机器数据过程 1A.班/天3B.小时/班8C.分钟/班=B x 60480D.计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入030E.计划生产时间合计/班 (分钟)=C - D450F.计划生产时间合计/天 (分钟)=A x E1350G.天/周5.333H.计划生产时间合计/周 (分钟)=F x G7199.55试生产运行数据:过程 1I.运行分钟合计300J.无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间 (分钟)25K.部件生产数量总计（好的＋坏的）1500L.良好部件生产合计 (第一次生产 – 不包括重新生产的和返修的部件〕 1450M.生产的次品合计=K - L50N.实际周期时间 (秒/件)=((I - J)*60) / K11其它数据:过程 1O.计划的周期时间－生产每件具备的能力 (秒/件)10P.每次换班预算的时间（分钟） 0Q.每班更换预算的时间0R.计划停机: 更换时间/班 (分钟)=P x Q0S.计划停机: 无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间(分钟)应得到现场同意 J37.5T.无计划停机合计/天 (分钟)= (R + S) x A112.5OEE 计算过程 1U.设备运行率:=(F-T)/F91.667%V.工作效益=O / N90.909%W.质量比率:=L / K96.667%X.OEE:=U x V x W80.556%能力分析过程 1Y.计划可用时间 (销售/天)= F/6022.5Z.计划可用时间 (天/周)= G5.333AA.计划生产比率 (件/分钟)= 60/O6AB.每天理论生产能力= Y x 60 x AA8100AC.每周理论生产能力= AB x Z 43,197.30 AD.周需求 34,000.00 AE.每周允许的部件发货= AC x X 34,797.83 AF.日需求 (DPV)= AD/Z6375.398462AG.每天允许的部件发货= AB x X6525AH.上述百分比/低于 DPV= (AG-AF)/AF2.35%上述百分比/低于 DPV 瓶颈工序 (最低价值AH)2.35%示例 2: 很多类型的部件, 一种设备（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）问题:背景:示例发生在提出之后的概况。

它发生在密集型车间，在交叉负荷压型机上生产几种类型的轨道组件有关的运作是打压5种类型的部件部件 1部件 1压型压力机部件 2部件 2部件 3部件 3部件4部件 4部件 5部件 5现有数据:从上月生产中收集的数据:生产时间: 8 小时/班t, 2 班/天, 6 天/周 (20 分钟午饭, 休息换标签)生产时间: 21无计划停机时间 合计＋少量设定和调整时间: 1360分钟部件生产数量总计（好的＋坏的）： 240,000良好部件合计: 235,689计划的周期时间－生产每件具备的能力 ：3.5 秒/件更换次数: 41更换时间合计: 1130分钟其它数据:福特部件 = 部件 1 克里斯乐（Chrysler） 部件 = 部件 2GM 部件 = 部件 3本田（Honda） 部件 = 部件 4丰田（Toyota） 部件 = 部件 5周需求:部件:周需求:易生产的量:部件 118,96019,100部件 214,75012,800部件 323,50020,750部件 42,9953,500部件 58,7059,000合计68,91065,150解决方案:策略:最佳方式是把所有部件需求加到一起然而，这一问题将被解决，如一台机器，一个问题。

你需要输入的信息:项目 A, 班/天: 2 班/天 (给定)项目 B, 小时/班: 8 小时/班 (给定)项目 D, 计划停机: 午饭, 休息 (分钟/班): 20 分钟/班 (给定)项目 G, 天/周: 5 天/周 (给定)项目 I, 运行分钟合计: 19,320 分钟 (8 小时 x 60 分钟/小时 – 20 分钟午饭 =460 分钟 /班,项目 J, 无计划停机合计＋更换和设定（分钟）: 2,490 分钟 (1,360 分钟 +1,130 分钟 = 2,490 分钟)项目 K, 部件生产数量总计（好的＋坏的）: 300,000 (给定)项目 L, 良好部件合计: 298,344 (给定)项目 O, 计划的周期时间－生产每件具备的能力 ：3.5 秒/件(给定)项目 P, 每次更换平均时间（分钟）：17.66 分钟/更换 (1,130 minutes/ 64 更换)项目 Q, 每班计划更换：1.52 更换/班 (64 更换/ 42 班)项目 S, 计划停机/班: 32.38 分钟/班 (1,360 分钟/42 班)项目 AD, 周计划: 68,910 (给定)项目 AE, 每周易生产量: 65,150 (给定)示例2OEE和能力分析，如下（从OEE Pre.xls文档中粘贴） 运行模式和机器数据:过程 1A.班/天2B.小时/班8C.分钟/班=B x 60480D.计划停机时间: 午饭,休息 (分钟/班) 注: 如果移走标签, 输入020E.计划生产时间合计/班 (分钟)=C - D。