YL190运梁车拼焊作业指导书02.docx

一、车体YL190. 5的制作方法运梁车的车体为箱形构件1.1下料下料：盖板、腹板、翼盖板、法兰板及筋板采用数控切割，严禁 手工切割铳边开破口：对腹板以及对接的钢板接11处开破口钻孔：对主梁上盖板和腹板上的连接法兰板两两配钻螺栓孔，并 做好配套标记以便配套使用矫正：对盖板进行矫正，米用热矫，控制加热温度在600〜800C范围内1. 2车体组拼1.将下盖板铺在操作平台上，调整位置后将划好线的主梁盖板连接板 I （YL190. 5-5）定位焊在一起如图（1）,并进行配钻＜1）30.5的螺栓孔, 然后敲掉连接板并做好配套标记，使下盖板解体图（1）2•车体主梁分三节段完成：后节段、中节段和前阶段结构相同，以 后节段为例，对主梁后节段进彳亍拼焊，其拼焊步骤如下：在下盖板上 划出隔板的定位线，将隔板定位焊在下盖板上如图（2）,将腹板垂直 摆放在下盖板上，调整位置确保与隔板垂直，开始定位焊在一起如图（3） 然后将上盖板吊装在腹板上，调整位置后定位焊在一起如图（4） ,并定位焊上筋板如图（5）所示然后开始所有焊缝进行施焊 接（注意：施焊时由操作人员进入车体内腔进行施焊，并且隔板四周 要双角焊在后节段、中节段和前节段的接口线处两边保留800〜 lOOOmin不要施焊，）。

再将主梁后节段翻转180对后节段端部的拼 焊，将端板、小盖板定位焊在后节段上如图（6）,调整位置后开始焊 接，再拼接两边的小腹板如图（7）和筋板图(2)图（3）图（4）图（5）图（6） 图（7）3•车体主梁前、中、后三节段完成后，将三节段吊装在操作台上，将装在车体内腔的连接法兰板准备好放在车体内腔，调整位置后在车体上对连接法兰板统一划线将连接法兰板定位焊在车体盖板和腹板上如图（8）,用已钻好孔的连接法兰板做模板对车体盖板、腹板配钻螺栓孔，并用螺栓将主梁连接起来把紧对连接口处的预留焊缝（800〜1000mm）进行施焊然后拼接车体两侧的腹板如图（9）o图（8）图（9）4•侧梁的拼焊：在操作台上拼接下盖板，用侧梁盖板连接板点焊在一 起如图（10）,然后定位焊小隔板、侧梁腹板，调整位置后焊接如图（ll）o然后拼接上盖板，定位焊后调整位置开始焊接在腹板上待 侧梁拼焊好后，对侧梁上盖板及上盖板连接板进行配钻4）26的螺栓 孔并用螺栓拧紧，将侧梁翻身配钻腹板和腹板连接板上26的螺栓 孔并用螺栓拧紧，再翻身将下盖板朝上，将翼盖板定位焊在下盖板上 如图（12）开始拼接轮组连接法兰板，画出线后将轮组连接法兰板 焊接在下盖板上，对上盖板连接板、轮组连接法兰板进行配钻螺栓孔。

最后将侧梁吊装在主梁上定位焊调整位置后将翼盖板和车体两侧的 腹板焊接在一起最后焊接内圈板、包板、贴板、加强贴板和补强板图(11)@ (12)5•轨道板的拼焊：先划出线定位焊，确定位置后两边同吋对称进行施 焊6•支腿梁的拼焊：把上盖板放在操作台上并划好线，将横隔板定位焊 在上盖板，再拼接内外腹板如图（13）,调整位置后两边对称施焊接着焊接下盖板如图（14）,然后焊接加强筒，在焊接安装板如图（15） 最后焊接小筋板上盖板和内腹板上的螺栓孔要与车体进行配钻（待 车体主梁前后节段完成后翻身和支腿梁进行配钻C26的螺栓孔）至此，车体拼焊完毕图（13）图(14)图(15)1. 3技术要求组拼：拼装均在拼装台上操作，且平台距地面高300mm左右， 平台长36m车体主梁需按设计拱度预设拱度，在12m范围内梁高允 许偏差为3nini,腹板中心距允许偏差为土加m,腹板平面度在12m范 围内允许偏差3. 0mm,横断面对角线允许偏差2. 0mm,节段扭曲允许 偏差lmm/m,整节段不大于8mm,旁弯允许偏差4mm,节段两端面对上盖板的垂直度为l.Onini，端部拼接处梁高允许偏差 1mm,先拼横 隔板单元件，需折弯的板件弯制成型、定位焊、焊接，然后与组拼横 隔板单元。

焊接：焊工（包括定位焊工）必须经过技术考核，具备结构焊接 资格，并且能从事资格认定范围内的工作，脱离结构焊接工作六个月 以上需重新考核资格，对横隔板单元、腹板单元、按焊接工艺和顺序焊接允许偏差mm对接高低差t$25mmt<25mm1.00.5<1.0对接间隙b箱梁构件宽度b箱梁构件对角线H形构件和箱梁构件高h组装间隙厶盖板倾斜厶盖板中心丄J腹板川心线的偏移△1.02.01.50<0.5（无顶紧要求）0.51.0磨光顶紧局部缝隙W0.275%血积接触腹板血平面度△1.0。