药品质量风险管理规程.docx

药品质量风险管理规程药品质量风险管理规程 目 的： 建立质量风险管理制度，规范药品生命周期 中质量风险的评估、控制与审核操作行为，降低产品的质量风险.适用范围： 适用于公司生产管理和质量管理职 责： 质量受权人和质量部；负责质量风险管理计划的起草、监督实施和 考核；生产部;负责确保产品质量风险最小化措施的有效实施； 内 容:1、定义1.1、风险:指不确定性因素对目标的影响，通常表现为出现危害的可能性和严 重性的综合结果2、质量风险：导致药品达不到预期的质量、安全性和有效性以及生产过程 出现不符合法规要求的各种因素的组合其三要素分别是：可能性、可检测性、严 重性3、质量风险管理：是药品整个生命周期中采用前瞻或回顾的方式,对质量 风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程4、药品整个生命周期:包括从药品研发到技术转移、工业生产直至产品终 止的全过程1.5、可测定性:发现或测定危险源存在的能力6、危害：对健康的伤害，包括产品质量缺陷或可获得性造成的伤害.1.7、危险源：潜在的危害来源8、可能性:有害事件发生的频率或可能性.19、严重性：对危险源可能造成的后果的衡量2、风险评估实施的范围、方式2。

1、目前本公司将开展风险管理的领域及风险管理方法、工具见下表：开展领域风险管理方法、工具厂房、新设备的URS失效模式效果分析、矩阵供应商审计 调查表（见供应商管理标准）关键物料 失效模式效果分析质量标准、工艺关键点危害分析和关键控制点（HCAAP）、流程图发运、收回和退回重新发失效模式效果分析货返工 失效模式效果分析根据偏差和变更具体内容选择此表中的风险管理方偏差、变更 法、工具投诉 失效模式效果分析质量回顾 趋势图、控制图验证失效模式效果分析、流程图、矩阵、鱼骨图检验异常（OOS）调查表（见检验异常处理管理标准） 2.2、实施方式:22.1、采用分散式风险评估管理方法,即各类风险所在领域，在处理流程中 设置，对于风险处理流程成熟的领域，风险评估可不按本标准流程建立风险管理组 织、进行风险管理.可按各自管理标准中规定的流程分析、管理执行如供应商审 计，可按供应商管理标准中规定执行检验异常可按检验异常处理管理标准中规定 执行2.2、对于一些风险领域已有明确分级的,如偏差、变更、投诉等，对于分 级级别高的（一级），存在质量风险较大，应按本管理标准流程，建立风险管理组 织、使用风险管理工具,进行系统性的分析，以规避其存在的风险，避免出现产品 质量.2。

23、对于一些风险领域风险较大、无明确定的风险处理流程的,如厂房、 新设备的URS、返工、发运、收回和退回重新发货等，为避免其中存在的风险，应 按本管理标准流程执行4、对于21项下的其余风险领域可以按各自所属管理标准执行，也可 按本管理标准流程执行3、 风险管理的组织机构及职责风险管理小组 组长 难题或风险问题质量监督员 难题或风险问题其他相关部门的 偏差变更管理员 专业成员 部门负责人 部门成员 质量保证部负责31、根据难题或风险问题成立风险管理小组，由难题或风险问题部门负责人 或人其指定的人员担任组长，风险管理小组的成员应该至少包括该难题或风险问题 部门的成员及QA人员（负责难题或风险所在部门QA及偏差变更管理员）同时根 据需要，也可以邀请其他相关部门的专业成员参加.3.2、质量部负责质量风险管理过程中的协调、组织工作；33、偏差变更管理员负责质量风险管理过程中的协调，负责风险管理评估的 组织，跟踪评估后制订的风险控制、纠正预防措施的实施，收集、归档相关记录;34、质量监督员负责职责范围内产生的风险在风险评估后制订的风险控制、纠正 预防措施实施过程的督促检查；3.5、风险管理小组成员协助风险管理小组组长找到该项目中可能存在的影响 到产品质量的危险源，并对这些危险源进行分析讨论，确认各类危险源对最终产品 质量影响的严重性。

协助风险管理小组组长收集相关数据（历史数据、理论分析、已知的见解或相关利益者的关注点）,并总结数据的充分性、有效性及其他相 关方面对难题或风险进行评估实施制订的风险控制方式、纠正预防措施.对实 施结果进行再评估6、风险管理小组组长负责搜集潜在危险源、危害或风险评估相关的人员健 康影响的背景资料或数据,组织风险管理小组的成员分析讨论并最终确认各类危险 源对最终产品质量影响的严重性根据小组成员的质量危险源分析起草风险评估内 容根据小组成员收集的数据及风险分析，评估结果制订风险控制、纠正预防措 施组织实施制订的风险控制、纠正预防措施组织对实施结果进行再评估并起草 风险再评估报告.3.7、质量部负责人对风险评估制订的风险控制、纠正预防措施，风险再评估 报告进行审核8、质量受权人负责批准风险评估制订的风险控制、纠正预防措施，风险再 评估报告4、质量风险管理流程:见流程图 1:质量风险管理流程1、确定风险项目：确定难题或风险问题，包括对相关潜在风险的设想质量风险评估从一个定义 明确的难题或风险疑问开始2、组建质量风险管理小组： 由难题或风险问题部门负责人或其指定的人员担任组长,风险管理小组的成员 应该至少包括该难题或风险问题部门的成员及QA人员.同时根据需要，也可以邀请 其他相关部门的专业成员参加。

4.3、风险管理小组组长搜集潜在危险源、危害,初步评估各类危险源对最终产 品质量影响的严重性，选择风险评估拟使用工具,并按风险评估工具起草拟评估内 容4、风险管理小组组长组织小组成员进行风险评估:44.1、向风险管理小组的成员讲解整个项目的情况，帮助风险管理小组成员 了解整个项目4.4.2、风险管理小组成员依据自己的专业，评估使用的风险管理工具的合理 性,评估小组长搜集的危险源、危害对产品质量影响的严重性，补充该项目中可能 存在的影响到产品质量的危险源，并确认各类危险源对最终产品质量影响的严重 性针对各危险源的严重程序制订相应的风险控制、纠正预防措施 4.43、风 险管理小组长对评估会议内容进行汇总，并出具质量风险分析评估报告.45、质量风险分析评估报告交小组成员会审，质量受权人批准.流程图1：质量风险管理流程质量风险管理小组 质量管理部门根据风险问题,建立风险管理小组收集背景资料或数据初步风险分析、分类偏差变更管理员协进行风险评估 调组织评估会议 根据风险评估结果质量受权人审批 制定风险控制、纠不批准 正预防措施，并出具风险评估报告批准执行风险控制、纠正预防措施QA 督促计划实施 根据风险控制、纠正预防措施实施结果,对风险再评估风险未消除或降低 风险消除或降低不接受风险接受风险 风险关闭4。

6、风险控制、纠正预防措施的实施：46.1、风险管理小组组长组织小组成员或风险问题所在部门按制订的风险控 制、纠正预防措施逐步进行实施.在风险控制、纠正预防措施实施过程中应及时跟 踪风险控制、纠正预防措施是否有效，是否可以将风险降低至预期的等级4.6.2、质量监督员应根据风险控制、纠正预防措施督促实施并进行跟踪、记录7、风险评估的关闭41、风险控制、纠正预防措施实施结束后，风险管理小组组长根据实施 的结果，组织小组成员对风险进行再评估,以确定风险是否消除或降低风险至可接 受的程度2、如果评估确认风险已经消除或降低至可接受程度的，则接受风险， 则关闭风险管理程序；如果评估确认风险没有消除或降低至可接受的程度，拒绝风 险，应重新制订控制、纠正预防措施,实施后再进行评估5、风险管理的方法、工具简介51、失效模式效果分析（FMEA）51、FMEA用于评估流程的潜在失败模式及期对目标或产品质量的可能影 响失败原因被确认后，可以采取相应的措施将潜在风险消除、降低或控制起来.52、FMEA可被用来排列风险的优先次序，监控风险控制行为的效果；5.1.3、FMEA可被用于设备、设施中，也可用于分析生产过程以确定高风险步骤或 关键参数。

51.4、FMEA 一般将风险从三个方面即严重性、可能性、可监测性进行分析， 并按照风险的严重性、发生频率、可监测性进行评分，将三方面得分相乘，即为风 险得分，根据风险得分评价风险的等级.55、FMEA工作程序：51、风险管理小组组长可以自己或组织小组成员发挥充分想象，找出 并拟定影响药品质量的潜在因素清单2、收集所有来源的产品技术资料、工艺控制资料、外部/内部检查/ 审计缺陷、偏差差错记录等信息3、设定风险评判的指标和评判标准及风险风级标准，风险评判指标 可以参考下表设定.质量风险评估之-严重性、发生率和可监测性分值设置表严重性(S)结果分级结果的严重性 评分可能危及操作人员安全或患儿人生安全，或设备报废或极高7被撤销GMP证 书，撤销批准文号或生产许可证可引起患者可逆转的损害，引起患者高度不满;被药监部高 较高门发布产品 质量不合格公告，并要求产品召回.或造成整6个生产批的停工，可能造成100%的批产品报废可引起患者可治愈的损害，导致严重不满和投诉或按GMP高5严重缺陷论处，可能要求限期整改.造成批生产的超过生 产周期的中断，需对批产品进行挑选、有部分产品需报废导致患者一般性损害，导致不满和一定数量的投诉;或按中中等GMP主要缺陷 整改查处。

造成批生产的短期中断，但在生4产周期内，需对产品进行100％挑选或返工 不导致患者损害，可能与制剂无关(如微小的包装问题)， 低 可能引起个别患者投诉或按GMP 一般缺陷查处不造成3批生产中断，但造成部分产品需进行挑选或返工 低 可以被患者注意到，不足 以产生投诉或产生任何法规风较低 2 险不造成批生产中断，仅需增加检验或留 样极低 没有什么影响 1发生率(P)结果分级 发生的几率 评分极高 几乎无法避免；每批产品/每次生产使用均发生 5 高高 重复出现，每5批产品/每5次生产使用可发生1次以上 4经常发生;每20，50批产品/每20，50次生产使用可发生1中 中等 3 次以 上相对很少出现；每60，500批产品/每60，500次生产使用可低 2 发生1次以 上 低 几乎不发生；大于500批产品/大于500次生产使用可发生1次较低 1 以 上可监测性(D)结果分级 描述 评分问题点/监控被忽视,或没有检测标准/要求，或检测成本极低 5 非常高,或非 常难检测，或完全没有有效的方法可以检测. 低没有按要求进行监控和检测，或 目前的检测方法不能100％检低 4 出中中等 人工监控和检测，或目前的检测方法能100％检出。

3 按要求做到人工监测,采用某种统计学过程控制，且产品高 2 最终经过检测 高采用某种过程实时监控技术,对于失控条件可立即产生反极高 1应4、上述准备工作做好后，可按44项组织风险评估会议进行风险评 估，根据评估结果制订相应的风险控制措施或纠正预防措施2、危害分析和关键控制点（HACCP）51、HACCP是一个系统的、前瞻性的和预防性的用于确保产品质量、可靠 性和安全性的方法最突出的优点，由生产对最终产品的检验转化为控制生产环节 中关键的加工环节上，预防潜在的危害（即预防不合格产品）2.2、HACCP需要一个实践一一认识一-再实践-—再认识的过程，在制定HACCP计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善 和提高.5.23、HACCP 步骤图：。