注塑件常见品质问题及原因分析.docx

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题 华缝品技部201430塑胶件成型后,出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有 一定的差异,不能满足公司的品质要求除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如 挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员现将缺陷问题总结如下:1、 色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）2、 注塑不满（缺胶）：注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶3、 翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝 外变曲或平坦部分有起伏，如拨叉、加强座等变形，有局部和整体变形之分.4、 熔接痕（纹） :在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未 完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线 ,由深向浅发展，此现象对外观和力 学性能有一定影响如勾盘底部的熔接痕5、 波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹,称 为波纹。

6、 溢边（飞边、披锋）:在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢 边7、 银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完 全充满的地方，流体前端较粗糙,称为银丝纹（银纹） .8、 色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色，如505压脚支 架，加了不同颜色的水口料后，黑一块白一块，混色9、 光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良10、 脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉 裂、拉伤等、称为脱模不良如：塑料勾盘：时有脱模不良，拉变形，造成斜齿尺寸、柱头尺寸不准11、 裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象12、 糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦13、 尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符14、 气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡 是塑胶内部产生的真空孔洞15、 表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、 凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝17、 冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料18、 顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面19、 白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上20、 强度不够（脆裂） :注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1 、色差：机壳与外观件经常出现的问题① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换.② 原材料品种不同：如 PP 料与 ABS 料或 PC 料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差， 但允许有一限度范围.③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间；D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响④ 环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘，模具有油污等.⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变如： 828 机壳（象牙白，偏黄） .2、注塑不满（缺胶） :一般出现部位为：较深、较细、较长的地方缺胶① 模具方面：A、 浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行,浇口的位置不是在壁厚部位；B、 模具排气结构不良；C、 熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、 模具温度未达要求。

② 原料方面:A、 原材料含水量过大；B、 原料中易挥发物超标；C、 原材料中杂质或再生料过多.③ 注塑机方面：A、 注射量不足：如用150T机生产180T产品B、 喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、 原料供应不足:如料筒堵塞，水口料影响下料；D、 止逆阀故障；E、 注射行程不够.④ 成型操作方面：A、 模具温度过低；B、 注射压力太低；C、 保压时间太短；D、 注射速度太慢；E、 熔体温度太低.3、翘曲变形：① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述.② 成型操作方面:A、 注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所 以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、 熔体温度过高；C、 保压压力过高：保压压力高时,塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变 形；D、 熔体流速太慢；E、 回火温度过高或时间太长③ 原材料方面：PP/PA料容易变形4、 熔接痕（纹）：① 模具方面：A、 浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、 模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、 模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

② 原料方面：A、 脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、 熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、 原料中含水份较多或挥发物含量过高③ 成型操作方面：A、 熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、 熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就 易产生熔接纹④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述5、 波纹：① 模具方面：与熔接纹大同小异,但需特别强调的是冷料对波纹影响最大② 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体， 这些气体使塑胶件表面形成波纹③ 成型操作方面：A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低；D、 保压时间短；E、 射嘴温度低.6、溢边（飞边、披锋）：① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起.A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多.② 原料方面：熔体流动性好材料，如:PP料、PA料、PS料③ 成型操作方面：A、注射压力过大；B 、熔体温度高；C、 注射压力；D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。

7、银丝纹：① 模具与注塑机方面：不作讲述② 原料方面:A、 原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、 原料受高温降解；C、 脱模剂产生少量挥发性气体③ 成型操作方面:A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、 熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快8、 色泽不均（混色）：① 模具与注塑机方面不讲述；② 原料方面：A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一③ 成型操作方面:A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大9、 光泽不良（暗色）：① 模具和注塑机方面不讲述.② 原料方面：A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多；C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高；E、 原料本身问题：如 PBT、PA+30%GF, PBT+10%GF、PPS③ 成型操作方面：A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短；D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF.10、 脱模不良（脱模变形）：① 模具方面:主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。

在此不讲述.② 原料方面：A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模③ 成型操作方面:A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边；C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长11、 裂纹和破裂:① 模具及塑机方面在此不作讲述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料较多；C、 两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长；C、 内应力未消除，如PC和PMMA料为特出12、 糊斑（烧焦）：① 模具及塑机方面在此不讲述.② 原料方面:A、 原材料中水分和易挥发物含量过高；B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等③ 成型操作方面:A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大13、 尺寸不符：① 模具及塑机方面在此不讲述② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型剂的添加量。

③ 成型操作方面：A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短；C、 模温过低.14、 气泡和暗泡:① 模具及塑机方面在此不讲述② 原料方面：A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；B、 原材料收缩率过大，如PA66;C、 再生料过多③ 成型操作方面：A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、 保压时间不足；C、 冷却不均匀或冷却时间不够；D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡15、 表面混蚀： 大体与光泽不良相似在此不讲述16、 凹陷（缩水）:① 模具和塑机方面不讲述 .② 原料方面：A、 熔体（树脂）收缩率太大,没加定型剂；B、 流动性差，润滑剂太少；C、 填充剂少③ 成型操作方面：A、 注射压力过低，速度太慢；B、 注射时间和保压时间太短；C、 熔体温度和模具温度太高；D、 制件胶位较厚，特别是丝筒针位17、 冷料（冷胶） :① 模具和塑机方面不讲述② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上,造 成第二 PCS 产品有冷胶.③ 成型操作方面：A、 熔体温度太低，塑化不良；B、 模具温度过低和熔体的流动性太差；C、 冷胶与混色往往会同时出现.18、 顶白/顶高：① 模具与塑机方面在此不作讲述.② 原料方面：主要与原材料有关，如 PP 料不易顶白，易顶高； ABS 料易顶白，易顶高.③ 成型操作方面：A、 注射压力太大；B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、 冷却时间短；D、 保压压力太高，保压时间太长。

19、 白点：① 模具方面及塑机方面一般没影响② 原材料方面：。