紫金提高成材率措施.doc

共 6 页 第 1 页提高成材率措施提高成材率措施成材率是一个公司管理水平、工艺装备水平、技术操作水平和产品质量的综合体现，其成材率的高低直接影响企业的经济效益，现从我司实际情况出发，分析影响我司成材率的因素及提高成材率的具体措施一、成材率的影响因数单卷成材率==铸坯重量成品重量 铸坯重量生产过程中报废重量铸坯重量从以上计算公式中，我们可以看出，在铸坯重量一定的情况下，提高成材率关键是减少中间过程金属报废量，而在金属报废量一定的情况下，由不等式定理，提高铸坯重量，也有利于提高成材率，我司产品生产过程中金属报废量如下图： 1）铸坯损失： 断晶、起皮、绿印、停疤2）铣面损失：以铸坯重量 5500Kg 计算，大约 481KG3）粗轧开坯切头尾损失：4）粗切边切边损失在制料、留底料切头尾5）中轧机损失人为断带、停电断带生产过程中金属报废量 黑丝、黑点、油斑、色差、划伤、辊印 换卷时尾部过烧 6）气垫炉损失 虫斑 研磨时刷印严重清洗不干净，介质、虫斑 7）清洗线损失 虫斑研磨时刷印严重、刷痕不均匀 辊印、色差、油斑、划伤 8）20 辊损失 成品料切头尾人为断带、停电断带9）拉弯矫折印、虫斑损失切边、去头尾10）成品剪损失 虫斑毛刺、层错现在以 2009 年 08 月生产情况为例，直观的反应下以上因数对成材率的影响。

共 6 页 第 2 页其各工序平均损耗如表一及柱型图所示： 表一：各工序平均损耗工序重量（Kg）对成材率的影响率（%）铸坯平均重量5036铣面后重量4526成品切前重量3824成品重量3274铣面损失51010.13粗切边损失1062.1中间过程切头尾损失59611.84质量缺陷平均损失2154.27成品切头尾（主要为性能不符）1873.71成品切边损失1382.74总损失1751平均成材率（%）65.2334.770100200300400500600铣面损失中间过程切头尾质量缺陷成品切头尾成品切边粗切边共 6 页 第 3 页表二：质量原因报废统计 重量（kg）处置方式缺陷合计比例 （%）报废二级品储 备改制/让步发货疏松起皮5800247.1117058056252 绿印及绿 印起皮4108033.5470348337127断晶起皮1757814.31305804520 气孔型起 皮59444.8005944裂边4100.341000熔铸缺陷月累计：123014100%151084063103843 黑丝、黑 点1600414.1650015354刷印1412812.40014128 辊印、色 差1864116.40018641氧化、脏 印11241.0001124剪切缺陷83007.302528048 停车印6170.53000317 公差超差2160419.01590020014 板型、折 印9882.28.71196.208686粘结印84027.3008402 划伤23502.1002350 过烧9000.890000 油印41743.6004174 厚度填写 错误42003.7004200料与卡不 相符35203.1003520冷轧缺陷当月累计：113846.2100%4636.2252108958小凹坑163209017090146119 设备停电3627362700其他缺陷设备故障1712171200共 6 页 第 4 页二：提高成材率的具体措施从以上统计结果我们可以看出，不可控成材率为 14.97%（包括铣面损失、粗切边损失、成品切边损失） ，可控成材率为 19.82%（包括中间过程切头尾、质量缺陷、熔铸缺陷） ，而在可控成材率中，所占比重最大的为中间过程切头尾（占 11.84%） ，其次为质量缺陷（占 4.27%,不包括让步发货和改制重量） ，最后为气垫炉过烧引起的头尾性能不符。

现就从以上三个方面分别谈下提高成材率的具体措施1、减少中间过程切头尾重量：这部分重量在成材率中所占比重最大，就 2009年 8 月份而言，占了 11.84%（损失 596Kg） ，而这部分的损失绝大部分来源于操作原因，要减少各机台在操作过程中的切头尾重量，对各机台建立机台成材率考核制度是必须的，现就根据我司实际情况，制定各机台切头尾标准如下：表三：各机台切头尾控制标准机台工艺流程切头尾重量（Kg）切头尾长度（m）所占成材率比列%铣面机铣面≤300.50.6四辊开坯（14.5-2.5）≤5061钟罩炉退火0四辊中轧2.5-0.7≤50151气垫炉退在制料≤20.5四辊中轧0.7-留底≤50201气垫炉退留底料≤10.520 辊轧机轧制成品≤50251清洗线清洗成品≤20.5B+S 拉弯矫 矫直成品≤30200.6共 6 页 第 5 页B+S 成品剪 剪切成品≤30200.6总和≤2951085.85要保证以上切头尾重量，各机台必须做好以下几点：a: 各轧机在轧制时采用过头轧制，每卷带材轧后必须进行手动测量厚度，切除头尾后，带材公差必须保证在工艺要求范围之内b: 选用合格套筒，以防选用套筒不当，引起的折印和层错不必要报废c: 对于由于设备原因、停电、人为原因引起的头尾报废必须做好详细的记录2、减少质量原因引起的报废：在质量原因引起的报废中，熔铸缺陷占了总报废量的 71%左右，冷轧缺陷占了 22%，设备原因、设备故障占了 7%，要减少这部分质量原因引起的报废，必须做到以下几点：a: 熔铸工段操作工需严格执行工艺操作规程，严格控制铜水液位及拉铸温度，以减少熔铸造成的疏松起皮、绿印等熔铸缺陷b: 三台轧机加强工艺卫生管理，粗轧机每 3 天对乳液浓度、PH 值进行测试、对表面浮油进行清理；3-6 个月对乳液进行更换；中轧机、20 辊每周对辊系内污油进行清理、每三个月对油品进行测试，以防止黑丝、黑点的产生。

c: 气垫炉对在制料、留底料进行研磨时，当发现研磨不均匀或刷印严重时，应及时调整刷子或下卷料进行更换刷子；清洗线在研磨成品，当发现有刷印时，应及时更换刷子，以减少刷印产生的报废d: 轧机在轧制料卷时，必须对工作辊进行检查（凸度是否在工艺要求范围之内、表面是否有瑕疵） ，开始轧制时，慢速观察带头表面有无辊印，划伤、黑丝、黑点等表面缺陷，无缺陷后方可进行升速轧制e: 清洗线每天应对碱液箱内浮油进行清理，检查带材表面是否清洗干净，当表面黑灰严重时，应及时更换碱液3、气垫炉过烧引起的头尾性能不符引起的头尾报废：此报废数量引起的成材共 6 页 第 6 页率损失约占 3.71%，主要由换卷时设备活套跑偏引起在活套问题还没得到彻底解决的情况下，操作人员应该执行《气垫炉活套跑偏操作规定》 4、将铸坯卷重由提高至 5500Kg 以上，约能提高成材率 1%-2%。