冲压件的成本核算及其控制方法.docx

冲压件的成本核算及其控制方法 分类：冲模设计与制造1. 前言汽车零件中约 70%的金属零部件是通过冲压加工的方法得到的，这些冲压件的成本在 轿车成本构成中所占的比重是相当大的，有效地控制和降低冲压件成本，其意义十 分重大2. 冲压件成本的构成2.1 材料成本零件毛坯成本扣除冲压废料成本后即为材料费用2.2 生产成本（1）工资+工资附加2）设备折旧折旧费=原值-残值（原值*5%）.这个公式算出来的值指的是该项固定资产在服 务年限内可提取的折旧额年折旧=折旧费/服务年限 月折旧=折旧费/服务年限/12 中华人民共和国企业所得税法实施条例第六十条： 除国务院财政、税务主管部门另有规定外，固定资产计算折旧的最低年限如下（一）房屋、建筑物，为20 年；（二）飞机、火车、轮船、机器、机械和其他生产设备，为10 年；（三）与生产经营活动有关的器具、工具、家具等，为5 年；（四）飞机、火车、轮船以外的运输工具，为4 年；（五）电子设备，为 3 年3) 设备维修费用，一般按设备原值1.5%4) 动力消耗，含压机功率和辅助设备功率消耗，实际功率消耗一般取额定功率的 30%~60%5) 其他制造费用，取前 4 项总和的 5%。

2.3 专用成本模具和检验夹具的开发制造成本摊销 材料费用、生产成本、专用成本项相加即为制造成本，即车间一级的零件成本2.43 项费用管理、财务、销售费用，分别取制造成本的6%~8%、2%~5%、3%~6%，其中财务费用与 利率有关2.5 利润根据企业盈利目标，结合国家规定的行业利润和市场行情来确定利润值3. 冲压件成本构成的特点在上述冲压件的成本构成中，专用成本、3 项费用、设备折旧与维修费用、工资+工 资附加等短时间内变化不大，这些可称为固定成本材料成本、动力消耗费等则随 产量变化而变化，可称为可变成本在单件成本小于销售单价的前提下，当生产批 量一定时，降低固定成本的消耗或降低可变成本的消耗都能有效地降低成本当生 产批量减小时，因固定成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低固定成本，才能 得到较好的经济效果；当生产批量增大时，可变成本在成本中的比例较大，则应尽 可能降低可变成本的消耗4. 控制冲压件成本的方法 通过对一般冲压件成本的构成及其特点的认识，可以找到影响冲压件成本的因素和 控制成本的方法在不同的生产批量下采取不同的生产方式是降低冲压件成本必须 采取的对策大致可以认为，在大批量生产中，主要是不断降低材料成本和提高冲 压生产率以降低冲压件生产成本，小批量生产中，主要朝着简化模具工装，向着通 用化、万能化方向发展。

4.1 降低材料成本 在大批量生产中，对于大中型冲压件而言，原材料成本占冲压件成本的60%~70%，因 此，提高材料利用率，降低材料费是控制成本的关键其方法有以下几种：（1）在满足工件功能、强度和使用要求时，寻找廉价的代用材料2）采用新材料，减薄材料厚度3）订购专门技术状态和尺寸规格的钢板，提高材料利用率4）采用宽卷料和带料，较普通板料可节约材料 2%~5%，同时可减少材料仓储和运 输费用5）改进毛坯形状，合理排样6）减少搭边，在可能条件下，适当改进冲压件形状，采用少废料或无废料排样7）组合排样8）多件同时成形，对称成形，成形后再切开9）对于无底拉伸件，可选用带料（条料）焊接后再成形10）利用废料生产11）零件使用拼焊结构，以提高材料利用率4.2 提高生产率生产率是评价一个企业生产经营活动效率的一个主要综合指标，以模具和压力机为载体的冲压技术的发展使汽车的规模化生产得以实现作为一种先进的加工方法，冲压的一大优势就是特别适合于大批量生产，产量越大，其效益越显着提高冲压生产率，对降低冲压件单件成本的意义是不言而喻的影响冲压生产率的因素很多有设备、模具、材料、人员等，其中设备开动率是影响生产率的主要因素，在实际 生产运行中，影响设备开动率的因素很多，问题也很复杂，压机规格、冲压线类型、 首台压力机的选用、冲压线长度、冲压件的特征、冲压件材料、设备停机等诸多因 素无不对设备开动率有着直接或间接的影响。

以下就其中主要因素作一论述在生产过程中，造成设备停机的原因很多，如换模和机器或模具维修等，由于产品 品种的增多和冲压设备的昂贵，冲压生产中常常通过换模来满足多种产品的冲压需 求缩短换模时间是研究提高冲压生产率的一个重要课题为减少换模时间，提高 设备开动率，快速换模技术变得十分重要缩短换模时间就等于减少冲压线上设备 的停机时间，意味着在不增加设备投资、厂房面积、生产人员的情况下增加了生产 线或设备数量通过采取快速换模技术，换模时间已由以前的几小时变为现在的十 多分钟甚至更短为实现快速换模，在冲床和模具两方面都需采取相应措施1）模具结构标准化如采用快速定位结构、快速夹紧结构、模具闭合高度一致、 多模联合安装使用公用垫板等2）使用氮气弹簧通过氮气弹簧替代冲床上、下气垫来提供压料力或顶出力，避 免使用托杆、顶棒等，可大大缩短模具更换时间，这在大批量生产、换模频繁的情 况下尤其有利3） 冲床使用双向左右轨道移动的工作台代替单向移动的T形轨道移动工作台4） 控制和显示系统自动化、可视化如用可视触摸屏代替按钮开关式面板操作， 实现模具参数和压床参数快换信息的设置和存储，当安装新模具时，从数据库中调 出该模具的有关参数，再按这些数据进行自动调整，实现换模自动化，使换模时间 大大降低。

使用闭合高度数字调谐，使用气压自动控制系统等，都将使换模更加简 便容易5） 托杆顶出台面高度标准化或系列化6） 冲床参数标准化如工作压力、行程、冲次、闭合高度、闭合高度调整量、工 作台面等分档次标准化可使模具装夹和调整的时间得以缩短，更利于快速换模另外，冲床参数标准化可促进模具标准化，便于冲床代用等目前，工作压力已经 实现了数列化，其它参数有待于标准化4.2.2 合理选择和使用设备 在冲压生产中，冲压设备的选择应该慎重，不仅是因为设备本身价格昂贵，更主要 的是它影响工厂生产效率、生产布局、生产安全等诸多因素降低冲压成本中设备 费用的途径从提高产量、提高实际生产时间、降低调整时间和使用方便几方面考虑4.2.3 提高冲压生产的自动化程度 冲压自动化的实现具有生产率高、占地面积小、操作安全、生产周期短、操作人员 少、冲压件质量高等优点，尤其是随着大吨位的多工位自动压力机的使用，与传统 的车身冲压线相比，车间占地面积可减少一半，能耗不到40%~50%，生产率可提高 50%在提高生产效率的同时，提高了冲压件表面质量，减少了工人劳动强度1）使用新的加工设备推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统、多工位高速 自动冲压机、机器人或机械手送料取件、机械化与自动化的流水线冲压生产。

目前 国内大部分冲压生产线采用一台双动压力机和 4~6 台单动压力机组成冲压流水线， 手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产效率最高只有3~5次/min, 人身安全和工作环境差，在手工上下料和工件传输过程中，易造成工件被划伤等缺 陷，冲压件质量差，整条冲压线长 60m 左右，约需 20~24 名操作工人，占地面积大， 人工成本高2） 单机联线自动化的应用单机联线配置为5~6 台压力机，配备拆垛、上下料机 械手穿梭翻转装备和码垛装置，安全性高，冲压质量好，生产效率最高为6~9 次 /min，设备维修工作量大3） 使用大型多工位压力机进行自动化连续冲压生产大型多工位压力机由拆垛机、大型压力机、工件传送系统组成，生产效率可达16~25次/min，其主要特点是生产 效率高，是手工送料流水线的 4~5 倍，是单机联线自动生产线的 2~3 倍，全自动化、 智能化，整个多工位压力机系统只需2~3 人进行监控，以一台多工位压力机系统代 替一条由 5~6 台压机组成的冲压线，按同规模冲压生产量比较，设备投资可减少 20%~40%，能耗减少 50%~70%，冲压件综合成本可节约40%~50%，而且节省了生产面 积和设备投资，降低了工人数量。

4）中小批量生产中液压机替代机械压力机 液压机因其造价低廉（比机械压力机费用低），而得到广泛使用随着液压机速度和 可靠性的提高，它有许多优点是机械压力机无可比拟的，例如液压机在行程的任意 位置都能产生公称压力，滑块压力、方向、速度、稳压和保压时间都可以方便地调 节它在安全性高、通用性好、噪音低、模具费用低等方面也优于机械压力机5）充分发挥设备的生产能力充分发挥设备的压力、压料力、行程次数，工作台面积的利用率，以提高生产效率 用增加进出件的自动化或半自动化辅助装置，以提高行程次数的利用率，用联合安 装或组合拉伸以提高冲床动力和工作台面积的利用率缩短机器或模具维修造成的 停机时间从生产实践中发现，机器或模具维修造成的停机时间所占的比重较大，其 随机性较大，尤其自动冲压线，其冲床之间的零件传送均由机械手完成，在设备运 行过程中往往会造成机械手吸、送装置等失灵或设备的电器、机械故障而造成停机 此外，还有模具造成产品缺陷需停机修模等等维修体制的合理建立和高素质、高 水平维修技术人员的组建能及时高效地排除故障，缩短停机时间4.3 降低冲模费用模具费用是轿车开发中的一项重要投资，在冲压件的成本构成中，模具费用占有相 当的比重。

降低模具费用对控制冲压件的成本具有重要的意义一般情况下，影响 模具费用的因素有：冲压件所需工序数亦即所需模具数量、冲压件的各工序制件的 轮廓尺寸、模具闭合高度、冲模的实体重量、制件形状的复杂程度、制件精度、模 具结构的复杂程度、模具精度等级、模具材料等从这几方面考虑减少冲压件成本 中冲模费用的方法，有以下几点：（1）减少冲压工序数从发展趋势来看，国内外都把减少冲压工序数作为一个重要 的降成本手段，甚至改进产品来满足制造工艺方面的要求减少冲压工序数，不仅 意味着节省工装数量，还可减少对冲床的占用、减少冲压过程中的工序件传送装置、 缩减操作人员和冲压占地面积2）尽量减少毛坯尺寸，简化过渡件形状，尤其是拉伸件形状的确定，对零件各工 序的冲模尺寸、结构和复杂程度等都有很大关系3）优化冲压工序内容设计这对模具的设计、制造、调试、保养、维修都有着直 接的影响4）合理选择冲压方向，优化冲模结构5）提高冲模的标准化、系列化、参数化以便减少模具的设计制造周期和维修周 期，而且有利于快换模具的实现6）在满足冲模本身强度功能要求和冲压操作要求的条件下，尽量减少冲模的外形 尺寸7）冲模设计应可靠实用、便于维修，以降低使用时的维修费用和时间。

8）在满足生产寿命的情况下，尽量选用价格低廉的材料，降低模具材料费9）设计与生产纲领要求相适应的模具寿命，无不足或过多的寿命储备，以减少生 产费用以最低的寿命周期成本可靠地实现模具的必要功能比如模具结构强度、 模具材料热处理、模具加工精度等方面均可作此考虑4.4 产品的工艺性冲压件的成本在产品设计阶段就已经大部分被确定下来设计阶段可决定总成本的 在满足产品功能和使用要求的前提下必须着重考虑产品的工艺性所谓产品的工艺 性，通俗而言是指产品生产制造的难易程度、制造的可行性和经济性此处所说的 工艺性是广义的，即工艺性除了与产品结构有关外，还与其它多种因素有关，叙述 如下：（1）结构要素冲压件的结构要素是工艺性的重要内容冲压件的形状尺寸和精度 要求等是否合理，将直接影响到材料的选用和消耗、冲压工序内容的不同和工序数 的多少、模具的结构和寿命的长短、模具设计制造维修的难易程度、产品质量的稳 。