核反应堆焊工手册.pdf

1核反应堆焊工手册核反应堆焊工手册 1. 目的及使用范围目的及使用范围 本手册主要介绍碳钢、 不锈钢和异种钢管道及支架焊接的使用规则， 作为现场焊工在核 岛施工的依据 2. 通用规则通用规则 2.1 对焊工要求 1、焊工只能从事其相应资格范围内工作，不得从事资格范围以外的工作； 2、焊工必须严格执行相应的工作程序 2.2 对焊材的使用要求 2.2.1 焊条的使用焊条的使用 1、焊工自烘干室领取焊条后放入保温筒内，及时到现场插上保温筒电源； 2、保温筒的温度应一直控制在 70°—150°之间； 3、保温筒内只允许装同一牌号的焊条，保温筒上面必须贴有标定的标签和相应的焊条说 明及使用人姓名的标签 4、保温筒内装入焊条后，筒盖应处于长闭状态，使用焊条应逐根取出，焊条取出后应立 即盖好筒盖； 5、废弃的焊条头应放入废料小桶内，焊条头长度不能超过 70mm； 6、工作结束后，未使用完的焊条应随保温筒一起退回烘干室 2.2.2 焊丝的使用焊丝的使用 1、从烘干室领取的焊丝应按同一牌号放在焊丝筒内，在使用前进行必要的清理，不得使 焊丝被污染或生锈，焊丝桶上有相应的标签； 2、焊丝应从无标示端开始使用，废弃的焊丝头放入废料桶内，焊丝头不能超过 100mm。

3、焊工不得同时领用不锈钢和异种钢焊丝； 4、领用异种钢焊丝必须有焊接技术员或施工班长，在焊材发放依据单上签字确认； 5、工作结束后，未使用完的焊丝应随焊丝筒一起退回烘干室 22. 3 焊接设备的使用和维护焊接设备的使用和维护 1、焊工应正确使用和爱护焊接设备，并进行日常维护，如发现故障应及时报告施工队有 关负责人，并进行修理； 2、焊机、电流表、氩气流量计必须贴有计量室标定的在有效期内的标签，保温筒需有 QC1 标定签并且在有效期内， 焊工对标签要加以保护， 如发现标签丢失或者模糊不清应及时报告 施工队有关负责人进行处理 2. 4 焊前准备焊前准备 1、所有的焊接作业必须在免受坏天气影响的保护区域内进行，工作区域避免电风扇等气 流的影响； 2、焊件组对前必须去除坡口附近的锈迹、油漆和油污等； 3、组对间隙、焊接方法、焊接时最低温度等应符合相关焊接数据包的规定； 4、不锈钢焊接时背部一定要有氩气保护，直到熔敷金属厚度大于 4mm； 5、用于不锈钢焊接的地线夹，必须使用不锈钢过渡板，在焊接时地线夹应尽可能靠近焊 接部位，严禁电流通过阀门； 6、每个焊口都必须有明确的焊缝标识。

2. 5 焊接焊接 1、正式焊接前焊工应根据有关的焊接控制单上核实焊接工艺，再从焊接数据单上选取对 应的焊接电流、氩气流量、组对尺寸等焊接参数； 2、禁止在焊接坡口以外的母材上引弧，一旦出现这种情况，必须磨去弧伤，必要时进行 渗透检查，并打开 NCR； 3、焊接操作应按焊接数据包内数据单的规定进行； 4、焊接参数 本手册给出的一般数据具有： 支架的焊接数据 小管预置的焊接数据 碳钢管道的焊接数据 不锈钢管道的焊接数据 5、焊工在完成去除焊渣或氩弧焊道刷净后，应对每一焊道进行外观检查，对影响下一道 焊接的任何缺陷都应去除 2. 6 焊后自检焊后自检 完成焊接后应检查焊缝外观，必须修整对后续检验造成不利影响的表面缺陷，如焊瘤、 飞溅物、咬边、表面成形不规整等外观要求如下： 对于无支架焊缝，则一下情况可以接收： 3---咬边深度≤0.5mm； ---单个咬边长度≤10mm; ---两相邻咬边的距离大于较短咬边长度的六倍 3 特殊说明特殊说明 3.1 管道阀门的焊接 1、焊工在焊接之前，应清楚此阀门是否必须处在打开或者关闭位置状态下焊接 2、阀门和管段对接焊时，要保证焊接电流不通过阀门。

为此，必须保证地线夹和焊口在阀 门的同一侧，且绝对不允许将地线夹置于阀门上，如下图 1、2、3 所示 3、在进行阀门密封焊时，要确认阀门处于打开状态，且地线要夹在阀门本体上，如图 4 所 示 4、对于温控阀的焊接由生产部经理授权,焊接前由 QC1 粘贴温控标签并跟踪焊接全过程 咬边 不允许 正确 表面成形不 规则 不允许 正确 飞溅 不允许 正确 4图4图3图2图1不正确焊接处地线位置地线位置正确焊接处地线位置焊接处不正确焊接处正确地线位置3.2 焊缝打磨 必须清楚焊缝是需要简单的打磨修整、全部打磨还是磨平打磨时应避免过热（金属成 蓝色） 打磨后焊缝便面应圆滑过渡，不得有尖锐的边缘和沟槽，且必须保证焊缝金属要求 的最小厚度 3.3 防止铁素体的污染 在不锈钢附近进行碳钢焊接打磨时， 必须把碳钢和不锈钢隔离并加以保护， 以防止碳钢 飞溅物对不锈钢的污染 3.4 焊工资格的有效期及延期 1、焊工资格有效期在满足下列条件时为 36 个月： （1）连续中断焊接工作不超过三个月； （2）连续中断焊工资格所规定的焊接方法时间不超过六个月； （3）焊工在工作中没有出现过多的不合格焊缝 2、焊工资格的延期 如果焊工在有效期内所从事考试合格项目的焊接工作质量要求， 焊工资格的有效期可延5长十二个月，但只能延长一次。

3.5 常见焊接缺陷及防止措施 3.5.1 未焊透未焊透 1、产生原因： （1）由于坡口角度小，组对间隙小或错口，使熔敷金属送不到根部 （2）焊接电流小、焊丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快 （3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔 孔 2、防止措施： （1）打磨合适的坡口角度，组对间隙尺寸合适并防止错口 （2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当 （3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔， 应把熔敷金属送至坡口根部 3.5.2 未熔合未熔合 1、产生原因： （1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属 未能充分熔化 （2） 在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠， 影响下侧坡口面金属的加热熔化， 造成“冷 接” （3）2GT 位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口， 或者在上、 下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离， 使上坡口熔化金属下坠产生粘接， 造成未熔合。

（4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等 2、防止措施： （1）选择适宜的氩弧把角度 （2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好 （3）2GT 位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小， 焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口 3.5.3 焊瘤焊瘤 1、产生原因： （1）由于钝边薄，间隙大，击穿熔孔尺寸大 （2）由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧，加热时间过长，造成熔池温度增高，溶池体 积增大， 液态金属因自身重力作用下坠而形成焊瘤， 焊瘤大多存在于平焊、 立焊速度过慢等 62、防止措施： （1） 选择适宜的钝边尺寸和装配间隙， 控制熔孔大小并均匀一致， 一般熔孔直径为 0.8~1.25 倍的焊丝直径，平焊打底焊时应调整氩弧焊把的角度，否则背面会形成焊瘤 （2）选择合理的焊接规范，击穿焊接电弧加热时间不可过长，操作应熟练自如，焊丝和氩 弧焊把角度适当 （3）焊丝角度、送丝速度及其摆动应适当 3.5.4 缩孔、气孔缩孔、气孔 1、产生原因： （1）因熔池温度低，熔池存在时间短，气体未能在有效时间内逸出，这种情况主要与焊接 规范等因素有关。

（2）打底击穿焊时，熔敷金属给送的过多，使熔池液态金属较厚，灭弧停歇时间长，造成 气体难以全部逸出 （3）由于焊丝和氩弧焊把角度不适当，影响了电弧气体的保护作用操作不熟练，送丝不稳 以及沿熔池前坡口间隙方向灭弧都会导致产生气孔 （4）碱性低氢型焊条的烘干温度高因此药皮较脆采用撞击法引弧很容易将焊条引弧端药 皮撞掉，使熔滴减少电弧气体以及熔溢的保护作用，引起焊缝产生气孔，此外，在焊条引弧 端的粘接处，也会产生密集的气孔 （5）氩弧焊时，由于氩气带露气、焊口清理不干净，有锈、油污质等，同时操作时焊接速 度过快，焊丝和焊把的角度以及摆动不适当等也会产生气孔 2、防止措施： （1）为防止缩孔的产生，主要应从操作工艺上采取措施，在更换焊条灭弧前应在原熔池连 续点弧二、三次，以填充满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，逐渐衰减灭弧，这样可稍 微提高熔池及周围的温度，减缓冷却速度，从而防止缩孔产生 （2）选择稍强的焊接规范，缩短灭弧停歇时间，灭弧后，当熔池尚未全部凝固时，就及时 再引弧给送熔敷金属，击穿坡口形成尺寸一定的熔孔在继续焊接 （3）输送熔敷金属不要太多，使熔池的液态金属保持较薄，利于气体的逸出。

（4）运条角度要适当，操作应熟练，不要将熔渣拖离熔池，更换焊条后采用划擦法引弧， 用短弧焊接压低电弧 （5）氩弧焊操作时，要先检查氩气带是否露气，焊丝和氩弧焊把的角度应适当，摆动正确， 焊丝送进速度保持均匀适宜 3.5.5 夹渣夹渣 1、产生原因： （1）手工电弧焊时，由于运条角度，或操作不当，使熔渣和熔池金属不能良好地分离 （2）由于焊条药皮受潮；药皮开裂或变质，药皮脱落进入熔池又未能充分熔化或反应不完 全，使药皮不能浮出熔池表面，而造成夹渣 （3）在填充焊接时，由于前层焊道过渡不平滑、高低、凹凸不均匀或焊道清渣不彻底，焊 接时熔渣未能熔化浮出而形成层间夹渣焊接时规范不适当； 以及焊丝、 氩弧焊把角度不适当 或焊丝不干净有油污和铁锈 72、防止措施： （1）选择适当的运条角度，操作应熟练，使熔渣和液态金属良好地分离 （2）遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并更换焊条 （3）打底层焊道或中间层焊道接头应形成均匀圆滑过渡，接头应该用角向砂轮机打磨 （4）选择合适焊接规范，注意保持适宜的焊丝和氩弧焊把角度，焊丝作正确摆动使熔渣顺 利地浮出溶池 3.5.6 咬边咬边 1、产生原因： （1）主要是焊接电流过大，电弧过长，运条角度不适当等。

（2）运条时，电弧在焊缝两侧停顿时间短，液态金属未能填满熔池，横焊时电弧在上坡口 面停顿的时间过长，以及运条、操作不正确也会造成咬边 （3）氩弧焊时瓷嘴倾斜角度不当，氩弧焊把和焊丝摆动不适当等 （4）击穿两侧坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者击送丝速度不均匀 （5）击穿焊接时的电弧加热时间，电弧穿透过背面的多少控制不均匀等 2、防止措施 （1）选择适宜的焊接电源、运条角度、进行短弧操作 （2）焊条摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平稳 （3）氩弧焊把和焊丝的角度及摆动要适宜. (4) 严格控制击穿熔孔的尺寸大小，并使送丝速度、坡口两侧停留时间均匀一致 （5）严格控制电弧的穿透程度，掌握好电弧燃烧，加热时间使之均匀一致 3.5.7 背面凹陷背面凹陷 1、主要产生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有： （1）间隙过大，钝边偏小，熔池体积较大，液态金属因自重而产生下坠 （2）焊接电流偏大，灭弧慢或连弧焊接，使熔池温度增高，冷却慢，导致熔池金属重力增 加而使表面张力减小 （3）氩弧焊把和焊丝角度不当，减弱了电弧对熔池金属的压力，或焊丝未送至坡口根部和 氩气流量不够。

2、防止措施： （1）保证组对尺寸合符要求，特别是间隙和纯边尺寸，操作要熟练、准确 （2）严格控制电弧加热时间及氩弧焊把和焊丝角度，熔孔大小要适当 （3）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能产生凹陷外，还可能出现宽窄不匀、凹凸不平甚 至形成焊瘤 3.5.8 焊丝未熔化焊丝未熔化 81、产生原因： （1）焊接电流偏大，氩弧焊把和焊丝角度不正确，送丝速度太快 （2）操作不熟练，不好左右手配合不好，组对间隙过大 2、防止措施： （1）选择合适的焊接电流，调整氩。