[精编]凹凸角度样板配合2.doc

凹凸角度样板配合一:讲解内容及图示1:实习图40±0.12900-0.054200 -0.033 400 -0.039600-0.04615 15110°±4'200 -0.1200 -0.03310±0.1020±0.10 400 -0.054900-0.0542-φ 10+0.0500.05 C 0.04 B0.04 D0.04 B ACD件 一件 二2、组合图600 -0.09件 一件 二3.22:技术要求（1）：材料的厚度为 8mm2）：配合后两侧需平齐3）：件一与件二应左右各一次配合, 配合互换间隙为≤0.06mm二:示范及操作步骤1：备料（1）：准备二块90×40尺寸的材料，留有0.5～1mm锉削加余量2）：锉削加工好基准面和相邻垂直面3）：注意加工余量和度要求1) 根据图纸要求以基准面B划出20和40尺寸线,再划出19尺寸加工线,达到线条清晰(2)以垂直面D划出60和15尺寸线,再划出110°加工线,达到线条清晰,并在必要的位置点样冲(3):划出边距尺寸线 10中心距40.要求准确无误并用样冲定准中心 3：加工件一(1)：将件一的基准面和垂直面精锉达到垂直度要求,及表面粗糙度要求。

2)加工件一的外形尺寸90-0.054及40-0.039达到尺寸精度要求,和表面粗糙度要求3)：加工件一的形面尺寸20-0.033,两尺寸锉削精度应尽量一致,以保证互换精度要求4) 加工件一的形面尺寸60-0.046达到并保证尺寸精度要求,达到两边一致对称中心线要求以保证外侧平齐的要求5):按划线锯掉110°角余料6)：锉削角度110°达到角度要求,保证对称度要求7)：加工凹形部分19-0.10尺寸,达到要求2:加工件二(凹件)(1):将件二的基准面和垂直面,精锉加工达到要求,使其相互垂直,并与大平面垂直2):用钻头按划线位置钻排孔,并去除凹形面多余部分然后粗锉接近线条留精修余量3):锯割凹槽多余的材料4):加工21±10.1控制槽底到基准面的尺寸(5): 粗锉加工件二110°的角度每边留0.1～0.2mm作为锉配加工余量6):用件一形面与件二进行锉配5:锉配(1):用凸件进行试配,使两端角部较紧塞入,且形体位置准确2):修整压痕,直到完全配入3):两件互换180°修配,直到完全配入,达到配合间隙要求4):逐步进行整体修整,达到用手推进推出松紧适当,符合配合间隙要求5):最后作转位互换的修整,达到转位互换要求,并用凸件推进推出无阻滞。

6):加工组合尺寸40-0.054,并控制好两侧平齐要求 ):各锐边倒角去毛刺,检查配合精度6:孔加工(1):划出中心距,边距,孔径,并定中心2):先用φ3小钻头钻出孔,并认真检查两孔的距离,再用φ8钻头进行钻孔达到要求3):钻孔、铰孔达到边距，中心距的精度要求及表面粗糙度要求7 ：交检(1)：全部尺寸进行复查，整理工件，去毛刺，交检三：巡回指导及注意事项(1):应注意划线前清理毛刺，然后再划线2):应注意划线要清晰，尺寸要检查要精确外形要垂直3):因基准面是划线,加工、测量的基准,应尽量控制好保证正确4):各配合面锉削应达到平面度及表面粗糙度的要求,并与大平面垂直5):修整工件时要从工件的整体情况进行认真分析,找出原因,加以正确地修整6):工件中的基准面是划线,加工测量基准，因此在加工时要注意达到一定的精度要求7):注意110°两角的修正准确,以保证互换8):注意控制好外形尺寸90-0.054及尺寸40-0.039,以保证配合后外形两侧平齐要求,并使错位量控制在最小范围内9):锉削加工110°两角时要对称加工,以保证对称度要求10):角度要锉削准确,注意测量方法,保证对称要求11):配合修整时要细心认真,注意必须将凸件尺寸锉削准确后,两件再进行逐步修整。

12):当整体试配时,凸件的轴线必须垂直于锉件的大平面,否则不能反映正确修整部位13):注意检查及指导操作方法是否正确14):操作时要细致、锉削方向要一致,注意各尺寸的测量及公差要求15):要正确掌握及控制好钻孔时中心距,边距、孔径尺寸精度的控制方法16):钻孔时要将工件夹平、夹紧、防止事故发生四:工件的测量及结束指导1:工件的测量及评分要求项 目 序 号 技术要求 配分 评分标准1 90-0.054 5 超差无分2 60-0.046 53 40-0.039 54 20-0.033 55 20-0.10 46 110°±4′ 4×27 ∥0.04B 38 ⊥0.04D 3件一9 ÷0.05C 310 90-0.054 511 40-0.054 5件二12 20±0.10 2×213 60-0.09 5配合 14 配合≤0.05 4×615 40±0.12 316 10±0.10 3孔加工 17 　φ10+0.05 2×2其他 18 Ra3.2 62:结束指导:实习中存在的主要问题(1):尺寸精度控制不准2):锉削平整度不符合要求3):角度锉削不准4):对称度控制把握较差,影响互换精度5):配合时两件修整不当,要找准位置。

6):互换的精度要求7):测量前应去除毛刺,以保证测量准确8):钻孔时起钻定心不准。