乳化体制备工艺.pdf

乳化体制备工艺在实际生产过程中，有时虽然采用同样的配方，但是由于操作时温度、乳化时间、 加料方法和搅拌条件等不同，制得的产品的稳定度及其他物理性能也会不同，有时相差悬殊 因此根据不同的配方和不同的要求，采用合适的配制方法，才能得到较高质量的产品 一)生产程序(1) 油相的制备将油、脂、蜡、乳化剂和其他油溶性成分加入夹套溶解锅内，开启蒸汽加热，在不断搅拌条件下加热至70－75℃， 使其充分熔化或溶解均匀待用要避免过度加热和长时间加热以防止原料成分氧化变质容易氧化的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀，即可进行乳化2) 水相的制备先将去离子水加人夹套溶解锅中，水溶性成分如甘油、丙二醇、山梨醇等保湿剂，碱类，水溶性乳化剂等加人其中，搅拌下加热至90－100℃，维持 20min 灭菌，然后冷却至 70～80℃待用 如配方中含有水溶性聚合物，应单独配制， 将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止结团， 如有必要可进行均质，在乳化前加入水相要避免长时间加热，以免引起粘度变化为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加3％～ 5％的水，精确数量可在第一批制成后分析成品水分而求得。

3) 乳化和冷却上述油相和水相原料通过过滤器按照一定的顺序加入乳化锅内，在一定的温度(如 70－80℃ )条件下， 进行一定时间的搅拌和乳化乳化过程中， 油相和水相的添加方法(油相加入水相或水相加入油相)、添加的速度、搅拌条件、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分布状态都有很大影响均质的速度和时间因不同的乳化体系而异含有水溶性聚合物的体系、均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏，聚合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质如配方中含有维生素或热敏的添加剂，则在乳化后较低温下加入，以确保其活性，但应注意其溶解性能乳化后， 乳化体系要冷却到接近室温卸料温度取决于乳化体系的软化温度，一般应使其借助自身的重力， 能从乳化锅内流出为宜当然也可用泵抽出或用加压空气压出冷却方式一般是将冷却水通人乳化锅的夹套内，边搅拌，边冷却冷却速度，冷却时的剪切应力，终点温度等对乳化剂体系的粒子大小和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件特别是从实验室小试转人大规模工业化生产时尤为重要4) 陈化和灌装一般是贮存陈化l 天或几天后再用灌装机灌装灌装前需对产品进行质量评定，质量合格后方可进行灌装。

二)乳化剂的加入方法(1) 乳化剂溶于水中的方法这种方法是将乳化剂直接溶解于水中，然后在激烈搅拌作用下慢慢地把油加入水中，制成油/水型乳化体如果要制成水/油型乳化体，那么就继续加人油相，直到转相变为水/油型乳化体为止，此法所得的乳化体颗粒大小很不均匀，因而也不很稳定2) 乳化剂溶于油中的方法将乳化剂溶于油相(用非离子表面活性剂作乳化剂时，一般用这种方法)，有 2 种方法可得到乳化体①将乳化剂和油脂的混合物直接加入水中形成为油/水型乳化体②将乳化剂溶于油中，将水相加入油脂混合物中，开始时形成为水/油型乳化体，当加入多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油/水型乳化体这种制备方法所得乳化体颗粒均匀，其平均直径约为0.5 цm ，因此常用此法3) 乳化剂分别溶解的方法这种方法是将水溶性乳化剂溶于水中，油溶性乳化剂溶于油中，再把水相加人油相中，开始形成水 /油型乳化体，当加人多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油/水型乳化体如果做成 W/O 型乳化体， 先将油相加入水相生成O/W 型乳化体， 再经转相生成W/O 型乳化体这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法4) 初生皂法用皂类稳定的O/W 型或 W/O 型乳化体都可以用这个方法来制备。

将脂肪酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌，2 相接触在界面上发生中和反应生成肥皂，起乳化作用这种方法能得到稳定的乳化体例如硬脂酸钾皂制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等5) 交替加液的方法在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加入油相和水相这种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用较多，在化妆品生产中此法很少应用以上几种方法中，第1 种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀，也不稳定；第2、第 3、第 4 种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第 3 种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最多 三)转相的方法所谓转相的方法，就是由O/W( 或 W/O) 型转变成W/O( 或 O/W) 型的方法在化妆品乳化体的制备过程中，利用转相法 可以制得稳定且颗粒均匀的制品1) 增加外相的转相法当需制备一个O/W 型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由于水相量少，体系容易形成W/O 型乳液随着水相的不断加入，使得油相无法将这许多水相包住，只能发生转相，形成O/W 型乳化体当然这种情况必须在合适的乳化剂条件下才能进行在转相发生时，一般乳化体表现为粘度明显下降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。

2) 降低温度的转相法对于用非离子表面活性剂稳定的O/W 型乳液，在某一温度点，内相和外相将互相转化，变型成为 W/O 乳液，这一温度叫做转相温度由于非离子表面活性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的氢键断裂，导致表面活性剂的HLB 值下降，即亲水力变弱，从而形成W/O 型乳液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成O/W 型乳液利用这一点可完成转相一般选择浊点在50-60℃左右的非离子表面活性剂作为乳化剂，将其加入油相中，然后和水相在80℃ 左右混合，这时形成W/O 型乳液随着搅拌的进行乳化体系降温，当温度降至浊点以下不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容易变小3) 加入阴离子表面活性剂的转相法在非离子表面活性剂的体系中，如加入少量的阴离子表面活性剂，将极大地提高乳化体系的浊点利用这一点可以将浊点在50-60℃的非离子表面活性剂加入油相中，然后和水相在80℃左右混合， 这时易形成W/O 型的乳液， 如此时加入少量的阴离子表面活性剂，并加强搅拌，体系将发生转相变成O/W 型乳液在制备乳液类化妆品的过程中，往往这 3 种转相方法会同时发生如在水相加入十二烷基硫酸钠， 油相中加入十八醇聚氧乙烯醚(EO10)的非离子表面活性剂，油相温度在80－ 90℃，水相温度在60℃左右。

当将水相慢慢加入油相中时，体系中开始时水相量少，阴离子表面活性剂浓度也极低，温度又较高，便形成了W/O 型乳液随着水相的不断加入，水量增大，阴离子表面活性剂浓度也变大，体系温度降低， 便发生转相， 因此这是诸因素共同作用的结果应当指出的是，在制备O/W 型化妆品时，往往水含量在70％－ 80％之间，水油相如快速混合，一开始温度高时虽然会形成W/O 型乳液，但这时如停止搅拌观察的话，会发现往往得到一个分层的体系，上层是W/O 的乳液，油相也大部分在上层，而下层是O/W 型的这是因为水相量太大而油相量太小，在一般情况下无法使过少的油成为连续相而包住水相，另一方面这时的乳化剂性质又不利于生成O/W 型乳液，因此体系便采取了折中的办法总之在需要转相的场合，一般油水相的混合是慢慢进行的，这样有利于转相的仔细进行而在具有胶体磨、均化器等高效乳化设备的场合，油水相的混合要求快速进行 四) 低能乳化法在通常制造化妆品乳化体的过程中，先要将油相、 水相分别加热至75～95℃ ， 然后混合搅拌、冷却， 而且冷却水带走的热量是不加利用的，因此在制造乳化体的过程中，能量的消耗是较大的如果采用低能乳化，大约可节约50％的热能。

低能乳化法在间歇操作中一般分为2 步进行第 1 步先将部分的水相(B 相)和油相分别加热到所需温度，将水相加入油相中，进行均质乳化搅拌，开始乳化体是W/O 型，随着B 相水的继续加入，变型成为O/W 型乳化体，称为浓缩乳化体第 2 步再加入剩余的一部分未经加热而经过紫外线灭菌的去离子水(A 相)进行稀释，因为浓缩乳化体的外相是水，所以乳化体的稀释能够顺利完成，此过程中， 乳化体的温度下降很快，当 A 相加完之后，乳化体的温度能下降到50～60C这种低能乳化法主要适用于制备O/W 型乳体，其中 A 相和 B 相水的比率要经过实验来决定，它和各种配方要求以及制成的乳化体稠度有关在乳化过程中，例如选用乳化剂的HLB 值较高或者要乳状液的稠度较低时，则可将B 相压缩到较低值低能乳化法的优点：①A 相的水不用加热、节约了这部分热能；②在乳化过程中，基本上不用冷却强制回流冷却，节约了冷却水循环所需要的功能；③由 75－95℃冷却到 50－60℃通常要占去整个操作过程时间的一半，采用低能乳化大大节省了冷却时间，加快了生产周期大约节约整个制作过程总时间的三分之一到二分之一；④由于操作时间短，提高了设备利用率；⑤低能乳化法和其他方法所制成的乳化体质量没多大差别。

乳化过程中应注意的问题：①B 相的温度，不但影响浓缩乳化体的粘度，而且涉及到相变型，当B 相水的量较少时，一般温度应适当高一些；②均质机搅拌的速率会影响乳化体颗粒大小的分布，最好使用超声设备、均化器或胶体磨等高效乳化设备；③A 相水和 B 相水的比率 (见下表 -1)一定要选择适当，一般，低粘度的浓缩乳化体会使下一步 A 相水的加入容易进行表-1 A 相和 B 相水的比率乳化剂 HLB 值 油脂比率搅拌条件选择 B 值 选择 A 值10-12 20-25 强 0.2-0.3 0.7-0.8 6-8 25-35 弱 0.4-0.5 0.5-0.7 ( 五)搅拌条件乳化时搅拌愈强烈，乳化剂用量可以愈低但乳化体颗粒大小与搅拌强度和乳化剂用量均有关系，一般规律如表-2 所示表-2 搅拌强度与颗粒大小及乳化剂用量之关系搅拌强度颗粒大小乳化剂用量差(手工或桨式搅拌) 极大 (乳化差 ) 少量差 中等中量强(胶体磨 ) 中等少至中量强(均质器 ) 小 少至中量中等 (手工或旋桨式) 小 中至高量差 极细 (清晰 ) 极高量过分的强烈搅拌对降低颗粒大小并不一定有效，而且易将空气混人 在采用中等搅拌强度时，运用转相办法可以得到细的颗粒，采用桨式或旋桨式搅拌时，应注意不使空气搅人乳化体中。

一般情况是， 在开始乳化时采用较高速搅拌对乳化有利，在乳化结束而进入冷却阶段后，则以中等速度或慢速搅拌有利，这样可减少混入气泡如果是膏状产品， 则搅拌到固化温度止如果是液状产品，则一直搅拌至室温 六)混合速度分散相加人的速度和机械搅拌的快慢对乳化效果十分重要，可以形成内相完全分散的良好乳化体系，也可形成乳化不好的混合乳化体系，后者主要是内相加得太快和搅拌效力差所造成乳化操作的条件影响乳化体的稠度、粘度和乳化稳定性研究表明，在制备O/W 型乳化体时，最好的方法是在激烈的持续搅拌下将水相加入油相中，且高温混合较低温混合好在制备 W/O 型乳化体时，建议在不断搅拌下，将水相慢慢地加到油相中去，可制得内相粒子均匀、稳定性和光泽性好的乳化体对内相浓· 度较高的乳化体系，内相加入的流速应该比内相浓度较低的乳化体系为慢采用高效的乳化设备较搅拌差的设备在乳化时流速可以快一些但必须指出的是，由于化妆晶组成的复杂性，配方与配方之间有时差异很大，对于任何一个配方，都应进行加料速度试验，以求最佳的混合速度，制得稳定的乳化体 七)温度控制制备乳化体时，除了控制搅拌条件外，还要控制温度，包括乳化时与乳化后的温度由于温度对乳化剂溶解性和固态油、脂、 蜡的熔化等的影响，乳化时温度控制对乳化效果的影响很大。

如果温度太低，乳化剂溶解度低，且固态油、脂、蜡未熔化，乳化效果差；温度太高，加热时间长，冷却时间也长，浪费能源，加长生产周期一般常使油相温度控制高于其熔点 10-15℃，而水相温度则稍高于油相温度通常膏霜类在75～95℃条件下进行乳化最好水相加热至90～100℃，维。