铝型材熔铸实用工艺操作规程.docx

1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率2、适用围适用于6000系铝合金，外经为中4〃-中9〃圆铸锭的生产作业活动3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合控质量标准要求负3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责4、工艺操作规程：4.1熔铸生产流程图熔炼4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭表1序号铝锭牌号适合配制的合金牌号1AL99.856463、6060、60632AL99.706060、6063、6063A、6005、6005A、注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%,每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据c）铜、锌：按含铜、含锌100%计算d）镒、铭：按猛剂、铭剂中含猛或含铭的百分比计算4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2纯铝锭压余铝屑一级废铝二级废料>30%<10%>30%<30%注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料2、二级废料指外购的6000系合金废料4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金这些废料需隔离管理4.2.5 合金元素的配料计算值：a） Mg%的计算值：按《控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值b） Si%的计算值：按《控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量c） Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算4.2.6 合金元素的配料计算4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量a）总投炉量为P；b）炉前分析的结果为：Mg%=X;Si%=Y;Cu%=Z;Mn%=K;Cr%=N;Zn%=R;c）硅种中Si%=M;镒剂中Mn%=H;铭剂中Cr%=W;d）各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn,则各为加入量为a.Mg锭：PMg=PX(QMg-X)%(kg)b.电解Cu:Pcu=PX(Qcu—Z)%(kg)c.锌锭：PZn=PX(Qzn-R)%(kg)d.硅种：。

Si=PX(QSiY)%(kg)Me.镒剂•n=PX(QMnK)%(kg)Hf.铭剂：PCr=PX(QC/N)%(kg)W1.1.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报1.1.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉4.3 熔炼(责任人：熔炼工)4.3.1 熔炼前的准备4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干4.3.1.2 设备准备：a)检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；b)装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机,并穿戴好劳保用品4.3.2 装炉4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉，推入中间或里头注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口4.3.3 熔炼4.3.3.1 点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。

加温重油50-80℃，油压为0.2MPa4.3.3.2 当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化4.3.3.3 当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼4.3.4 扒渣4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁,此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中4.4 炒灰（责任人：熔炼工）在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉4.5 合金化（责任人：熔炼工）4.5.1 取炉样送化验室进行分析4.5.2 炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作4.5.3 在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。

4.6 精炼（责任人：熔炼工）4.6.1 精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6'无缝管）是否畅通4.6.2 精炼a）按每吨铝0.5—2kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3,炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25minb） 投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力铝液抛得液面200mm左右c） 当精炼剂投放完后，应继续通N21分钟，以彻底清除管道中残留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2d） 扒渣：操作用3.3.44.6.3精炼后工作a）精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析b）当确认成份合格后，按每吨铝液0.5-1kg细化剂均匀分布在熔体中进行静置，此时不得搅动液，静置时间20-30minc）若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作4.7 铸造（责任人：铸造工）4.7.1 铸造前的准备工作a）检查流槽、铸盘的完好；b）清理结晶器，确保水眼畅通；c）检查石墨环并涂上润滑油；d）检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中；e）打开水阀门，起动水泵4.7.2 铸造a）打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。

b）铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀c）铸造温度及速度的调整棒径铸造温度铸造速度（mm/min）①102730-750C140-160①127730-750C120-140①178730-750C90-110d）铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足控标准时,应用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造e）铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水f）返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒g）清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备4.8 均质（责任人：均质工）4.8.1 备料需进行均质的铸锭，应是合格的铸锭，其长度应不超过6ma）铸锭在入炉均质之前，应按炉次用吊机将其备于均质专用的备料台上b）备料时，应尽可能将相同规格的铸锭安排在同一炉均质，各种规格铸锭按表6所列的数量和排数进行备料c）备料时，两层铸锭之间应用10根不锈钢专用杆隔开表6:铸锭直径（mm）装炉总支数（支）共装排数每排支数（支）①1023901330①1271019①178104813d）铸锭在横杆上摆放，端头要平齐。

备好在料台上的铸锭总重量应为35吨，最多不应超过38吨,总高度不应超过2250mm4.8.2 装炉a）开动大车，对准已备好了料的料台b）开动小车前进准确地插入料台底部，直至全部进入为止c）升起小车直至最高位置，将此堆铸锭托起d）小车后退，直至完全退出备料台，回到小车原始位置e）小车下降，直至接触大车为止f）开动大车将料运至均质炉门前，并对准均质炉路轨g）小车升起至最高位置h）打开均质炉炉门i）小车前进，准确地将料完全送入均质炉j）小车下降直至铸锭放在均质炉料台上，小车离开铸锭底部k）小车退出回到原始位置1）关闭均质炉门，将大车开去休息位置4.8.3均质处理工艺a）开炉前，先选定程序，开动循环风机，起动b）吹扫、检漏，进入正常均质处理c）均质处理按以下均质曲线进行：580<75C6005004004.8.4 转移：a）先将大车开到均质炉门前，对准位置b）均质处理完毕后，开启均质炉门c）小车前进，完全插入均质炉铸锭底部d）小车升起将铸锭托起至最高位置e）小车后退，将铸锭完全退出均质炉f）小车下降复位，至完全接触大车g）开动大车，将铸锭送到冷却室外门前对准h）小车升起到最高位置，前进将铸锭送入冷却室。

i）小车下降将铸锭放在冷却室料台上j）小车退出冷却室并复位，将大车开去休息位置4.8.5冷却a）关闭冷却室炉门b）开动抽风机进行冷却c）风冷持续1小时后，开启冷却水4.8.6 出炉：开动大车将铸锭送到卸铸锭位置，交由卸铸锭人员卸铸锭4.9锯切（责任人：锯切工）4.9.1锯切准备a）准备好锯床及冷却水;b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开4.9.2锯切a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差<一5mmob)调整好定尺，铸锭头》50mm;铸锭浇口部>60mmc) 每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验d) 按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜e) 对锯切的铝棒进行自检，凡不符控质量标准应选出来报废4.9.3锯切后工作a)关好水及锯机电源b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金(6061用红色圆点)日期、班次、长度、规格、合格等容4.10交付a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅b)无炉号和合金牌号标识的铝棒不与交付5、表格及记录5.1 。