【精编】物流配送中心的空间设计教材.ppt

4 2 物流配送中心的 空间设计 4 2 1 作业区域的空间设计 一 通道设计 1 设计原则 1 流向原则 移动要形成固定的流通线 2 空间经济原则 考虑空间利用率和经济性 3 安全原则 即遇到紧急情况时 便于撤离和逃生 4 交通互利原则 各类通道不能相互干扰 4 2 1 作业区域的空间设计 2 影响因素 影响通道布置和宽度设计的因素 搬运设备的尺寸和旋转半径 搬运货物尺寸 搬运批量尺寸 人流量 储存区到进出口及装卸区的距离 通道形式 水平 斜道 垂直 工作区到设备的位置 电梯 斜道位置以及出入方便性 4 2 1 作业区域的空间设计 3 通道种类 室外通道 道路 主要通行车辆和人员 注意车辆回转和上下货位置 厂内通道 通道 1 工作通道 仓储和出入厂房 主要通道 进出厂门和主要作业区 最宽 辅助通道 连接主要通道和各作业区 一般垂 直于主通道 2 员工通道 员工进出特殊区的人行道 3 电梯通道 出入电梯通道 4 服务通道 为存货和检验提供大量物品进出通道 5 其他通道 公共设施 防火设备或紧急逃生 4 2 1 作业区域的空间设计 4 通道设计 通道布置 采用中枢通道式 主要通道穿过厂房中央 不同的储区 采取不同的比例 设计顺序 1 主要通道和出入厂门的位置 2 作业区间的辅助通道 3 其它通道和参观走道 6 1 作业区域的空间设计 通道宽度设计 1 以人员行走为主 设人速度为v m min 每分钟通过人数为n 两人 前后最短距离为 d m 平均每人身宽为w m 因 此 通道宽度 W 公式如下 若两人行走时需要的前后最短距离d 1 5 m 平均人 身宽度w 0 76 m 一般人行走速度v 53m min 每 分钟通过105人 把这些数代入上式得 W 2 2 m 6 1 作业区域的空间设计 2 以搬运设备行驶为主 1 直线叉车通道宽度 单通道 W WP 2 C0 或 W WB 2 C0 双行道 W 2WP 2 C0 Cm 或 W 2WB 2 C0 Cm 式中 W 直线通道宽度 WP 托盘宽度 WB 叉车宽度 C0 叉车侧面余量尺寸 Cm 会车时两车最小间距 用托盘宽度WP 与叉车宽度WB较大者进行计算 4 2 1 作业区域的空间设计 例6 1 设托盘宽度为Wp 1100mm 起重能力 为1t的叉车宽度Wb 1070mm 叉车侧面余量 尺寸C0 300mm 试计算直线通道宽度 解 在本例中由于Wp Wb 通道宽度为 W Wp 2C0 1100mm 2 300mm 1700mm 4 2 1 作业区域的空间设计 2 丁字形通道宽度 丁字形通道宽度WL可表示为 WL R X LP C0 式中 WL 丁字形通道宽度 R 叉车最小转弯半径 X 旋转中心到托盘距离 LP 托盘长度 C0 叉车侧面余量尺寸 4 2 1 作业区域的空间设计 例6 2 设叉车举重能力为1t 叉车最小转弯半 径R 1750mm 旋转中心到托盘距离 X 390mm 托盘长度Lp 1100mm 叉车侧面 余量C0 300mm 试计算丁字形通道宽度 解 根据式 6 5 得 丁字形通道宽度 W1 R X Lp C0 1750 390 1100 300 mm 3450mm 4 2 1 作业区域的空间设计 3 最小直角通道宽度 式中 Wd 最小直角通道宽度 Rf 叉车最小转弯半径 B 旋转中心到车体中心距离 WP 托盘宽度 C0 叉车侧面余量尺寸 6 1 作业区域的空间设计 例6 3 设叉车举重能力为1t 托盘宽度 Wp 1100mm 叉车最小转弯半径Rf 1750mm 旋 转中心到车体中心距离B 635mm 叉车侧面余量 C0 300mm 试计算直角通道宽度 解 根据式 6 6 得 最小直角通道宽度 4 2 1 作业区域的空间设计 通道宽度参考值 单位 m 中枢主通道 3 5 6 侧面货叉型叉车 1 7 2 辅助通道 3 堆垛机 直线单行 1 5 2 人行通道 0 75 1 堆垛机 直角转弯 2 2 5 手动叉车 1 5 2 5 堆垛机 直角堆叠 3 5 4 重型平衡叉车 3 5 4 堆垛机 转叉窄道 1 6 2 堆垛机 伸臂 跨立 转柱 2 3 小型台车 车宽 0 5 0 7 伸长货叉叉车 2 5 3 二 进出货平台配置形式 考虑因素 作业性质 厂房形式 仓库内物流动线 进货平台和出货平台的相对位置关系 进出货共同平台 q适合于进出货时间错开的仓库 进出货分开使用平台 两者相邻管理 q适合于厂房空间较大 进出货容易相互影响的仓库 进出货分别使用平台 两者不相邻 q适合于厂房空间不足的情况 多个进出货平台 q适合于进出货频繁且空间足够的仓库 4 2 1 作业区域的空间设计 出入口的不同配置方法 集 中 型 进出货共用 传统仓库使用多 优点 空间和设备利用率高 缺点 作业管理困难 容易造成货物的混乱 适用 进出货频率较低或进出货时间错开的库房 n卸货n装货 出入口的不同配置方法 中 间 型 进出货分用 较大的仓库或物流中心 优点 进出货作业分离可以避免作业混乱 缺点 仓库空间大 进出货作业容易出现混乱的状况 n装货n卸货 出入口的不同配置方法 分 散 型 进出货分用 较大的仓库或物流中心 优点 进出货动线顺畅 缺点 设备利用率低 n装货 n卸货 4 2 1 作业区域的空间设计 2 车位形式 1 锯齿形 优点 车辆旋转纵深较小 缺点 占用仓库内部空间较大 2 直线形 优点 占用仓库内部空间小 缺点 车辆旋转纵深较大 且需要较大外部空间 平台形式选用 根据土地和建筑物价格而定 土地费用远低于仓库造价时 选取直线形为最佳 4 2 1 作业区域的空间设计 3 平台遮挡形式 必须考虑保温 避免风雨进入和库内冷暖气外溢 1 内围式 把平台围在厂房内 优点 安全 防止风吹雨打以及冷暖气泄露 2 齐平式 平台与仓库侧边齐平 优点 整个平台在仓库内 避免能源浪费 此种形式造价低 目前广泛被采用 3 开放式 平台全部突出在厂房外 月台上的货物没有遮掩 仓库内冷暖气容易泄露 4 进出货平台宽度 进货时一般要经过拆装 理货 检查与暂存等作业 在进出货平台上应留有一定的空间作为缓冲区 进货平台需要有连接设备相配合 还需要有连接暂 存区和连接设备的出入通道 4 2 1 作业区域的空间设计 n通道 n通道 n连接设备 n暂存区 理货 区 n暂存区 理货 区 ns nr n活动连接设备 需要宽度 s 1 2 5m n固定连接设备 需要宽度s 1 5 3 5m n出入通道r 2 5 4m 人力搬运 n则 进出货平台宽度 w s r 4 2 1 作业区域的空间设计 4 2 1 作业区域的空间设计 5 进货车位数计算 卸货时间 2 h 天 根据调查分析得到 设进货车台数 N 和卸货时间如下 设进货峰值系数为1 5 则所需车位数n 为 进货车台数卸货时间 分钟 车吨位 货态 11t车4t车2t车 车吨位 货态 11t车4t车2t车 托盘进货 N1N2 托盘进货 2010 散装进货 N3N4N5 散装进货 603020 4 2 1 作业区域的空间设计 6 进货大厅面积计算 设车位宽度为 4 m 辆 进货大厅共有n个车位 则 进货大厅长度 L n 4 m 设进货大厅宽度为 3 5 m 则进货大厅总面积 A L 3 5 例6 4 根据物流中心的规模 预计每天进货时间为2小时 进货 车台数和卸货时间为 11t车 托盘进货 进货10车 没车卸货时 间30min 11t车 散装进货 进货4车 每车卸货时间50min 4t 车 托盘进货 进货15车 没车卸货时间20min 4t车 散装进货 进货5车 每车卸货时间30min 设峰值系数为1 5 每个车位宽 度为4m 试计算进货平台的长度 解 由式 6 9 知 进货所需车位数 取整为n 12个车位 进货平台长度为L 4 12 m 48m 4 2 1 作业区域的空间设计 7 平台高度 高月台 高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度 车型基本不变 由主车型车辆基本参数中查出其车厢高度 但此高度为空载时的 高度 承载时 大型车辆车厢高度将下降100 200mm 如 2T车 0 7m 5T车 0 9m 11T车 1 2m 箱式货车 1 3m 车型变化较大 必须通过油压升降平台来调整高度 月台高度 H H1 H2 2 升降平台长度 A H2 H1 2 sin 式中 H1 满载时车厢最低高度 H2 空载时车厢最高高度 升降平台倾斜角 不超过15 4 2 1 作业区域的空间设计 例6 5 某物流配送中心出货口所用车辆为6t以下全部车型 可由 车辆参数知 车厢最低高度为660mm 车辆最高高度为1215mm 在满载条件下 车厢将下降100mm 倾斜角 13 试计算月台 高度和踏板长度 解 满载时车厢最低高度H1 660 100 mm 560mm 空载时车厢最高高度H2 1215mm 因此 根据式 6 10 得 月台高度 H 560 1215 2mm 887 5mm 取H 900mm 踏板长度A H2 H1 2 sin 1215 560 2 sin13 mm 1455 8mm 取A 1500mm 6 1 作业区域的空间设计 三 仓储区作业空间设计 原则 1 适应储存的作业流程 2 合理利用空间 3 符合安全 卫生要求 考虑因素 如货品尺寸数量 托盘尺寸走廊宽度和位置 柱间距离 方法 根据货品尺寸及数量 堆放方式 托盘尺寸 求出存货所占空间大小和货架储位空间 4 2 1 作业区域的空间设计 1 托盘平置堆放 用于大量发货 考虑 托盘数量 尺寸和通道 设托盘尺寸p p 每个托盘平均可堆放N 箱货品 若平均存货量 为Q 则托盘占地面积D为 若考虑到高层叉车存取作业所需空间和中枢型通道约占全部面积 30 35 为此 实际仓储所需面积 A 4 2 1 作业区域的空间设计 2 料框就地堆放 设料框尺寸为 p p 每个托盘平均可堆放 N 箱货物 料框在仓 库中可堆放 L 层 平均存货量Q 则占地面积D为 还要考虑到高层叉车存取作业所需空间 采用一般的中枢形 通道 则通道约占全部面积的35 40 所以实际仓储所需面积 A 为 6 1 作业区域的空间设计 3 托盘货架储存 设货架为L层 每个托盘可堆放N箱货物 平均存货量为Q 则存货 需要的占地托盘数P为 P Q L N 又由于货架具有区块特性 两排货架和通道 计算时 应以一个货 位为计算基础 现以存放两托盘为例 图中 a为货架柱宽 b为托盘与货架间隙 c为托盘宽度 d为托盘间隙 e为托盘梁架高度 f为托盘堆放与货架 横梁间隙 g为托盘堆放高度 含托盘厚度 i为托盘堆放深度间隙 h为托盘架中梁柱宽 则货架单位宽度 P1 c 2i h 2 货架单位长度 P2 a 2b 2c d 4 2 1 作业区域的空间设计 A 2P1 W1 ZP2 W2 仓储区的区块数B为 P为存货所需的托盘地面空间 可求出仓储区全部面积S 即S A B 每个区块内货格所占面积为2Z P1 P2 设区块货位列数为Z 叉车直角存取通道宽W1 储区区块侧向通道 W2 仓储区的区块数为B 则每一区块占地面积A为 4 2 1 作业区域的空间设计 例6 6 设区块货位列数Z 10排 货架单位宽度P1 1 5m 货 架单位长度P2 3m 叉车直角存取通道宽W1 3m 区块侧向 通道W2 3m 则 区块面积 A 10 3 3 2 1 5 3 198 并且 可计算出通道面积 ZP2 W2 W1 2 P 1W2 10 3 3 3 2 1 5 3 108 约为储存区块面积的55 6 1 作业区域的空间设计 4 轻型货架储存 对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存 设货架为 层 每个货位面积 a b 每货位堆放m箱 平均存货量 Q 则存货面积D为 5 托盘流动货架区 设每个货位可放2个托盘 货位长度为1 5m n列 2排 3层 总托 盘数 N 为 N n 2 3 2 流动货架区面积 A 12 1 5 n 5 18n 60 m2 6 1 作业区域的空间设计 6 箱式流动货架区面积计算 设有2排 n列 H层。