大直径桩基冲击钻孔施工工法.docx

大直径桩基冲击钻孔桩施工工法（定稿）1前言近年来，随着桥梁向大跨、轻型、高强、整体方向发展，桥梁基础尤 其是钻孔灌注桩基础施工技术出现了日新月异的变化钻孔灌注桩作为 桥梁基础，因其经济性和施工相对容易的特点成为桥梁基础特别是桥梁 深水基础的主要形式目前，钻孔桩基础正逐渐向深孔、大直径方向发 展，尤其是在大跨径、深水地区对冲击钻孔灌注桩的施工提出了新的攻关 课题成都市双流县黄龙溪廊桥桩基均采用冲击钻成孔桩底均置于中风 化砂质泥岩层中，按嵌岩桩进行设计桩基采用钻孔灌注桩进行施工桩底 清孔情况按良好控制，桩端沉渣厚度按不超过5cm控制，桩顶处离原始 地面最大落差达10m，地质条件复杂穿越了淤泥层、厚卵石层和各类风 化岩层，钻孔桩施工难度很大，故将本施工技术总结形成工法，为以后大 直径冲击钻孔桩施工提供宝贵的技术资料和经验借鉴2工法特点2 . 1该工法所需工作面小，便于进行施工管理和控制，设备简单，移动 方便，机械故障少,故成本较低，可有效缩短工期2. 2冲击钻机成孔是利用冲锥的冲击作用挤压破碎岩土来实现钻进的， 因此使用冲击钻机所成的孔更稳固，大大减小了坍孔现象的出现机率， 也使在灌注混凝土前孔内泥浆能达到更加洁净的指标2 . 3冲击钻机主要由机架、卷扬机、钢丝绳、钻锥构成。

因此具有结构 简单、便于移动就位、操作简易、机械故障少和维修方便的特点，对施 工场地也要求不高2 .4在冲击钻孔过程中,因泥浆有一定的比重和粘度，使用泥浆泵通过泥浆管不断向孔底输送较纯净的泥浆，使孔内泥浆带动孔壁未利用的岩渣和 砂粒一起流出孔口，实现泥浆正循环出渣，或使用出渣筒间断出渣，从而使钻机正常钻进和保持一定的功效3适用范匚二1 ■二冲击钻孔工法适宜各类土层、各类软岩层和次坚硬岩层，钻孔直径 和深度随钻锥直径变化和钻机功率的变化而变化,孔径一般在 60-300cm，孔深可达100m粘土砂类土，砾石廓石漂石和较硬岩层 的地层结构等大直径的桩孔4工艺原理冲击钻孔灌注桩是指采用冲击钻机成孔后就地灌注砼而形成的基础 桩冲击钻机是采用卷扬机带动钢丝绳提升钻锥（钻头），利用钻锥自由 下落的动能产生冲击作用，挤压破碎岩土实现钻进的工程机械冲击钻 锥（钻头）一般是用整体铸钢做成的，钻刃为十字形，并采用高强度耐磨钢 材做成底刃,钻头应有足够的重量冲击钻成孔就是利用钻机不断地提锥、 落锥反复冲击孔底，即采用适当的冲程和冲击频率，把地层中的泥砂、 石块挤向四壁或打成碎渣，通过泥浆循环或掏渣筒掏渣实现出渣；重复 上述过程，至钻进深度达要求深度而实现成孔的.5施工工艺及操作要点5。

1施工工艺流程5 . 2操作要点5 . 2.1清理现场施工准备阶段中记录完原地面标高后，就可清理施工现场的杂物， 修筑接通便道，接通供电、供水、排水系统，平整处理钻机就位场地， 达到适宜人员操作，便于机械就位和运转，满足施工要求5 . 2.2测量放样和定位用全站仪定出桩基平面中心点，并及时埋设十字护桩；护桩用于埋设 护筒、校核冲孔轴线，要求埋设稳固，其四周严禁堆放东西，严禁破坏. 5.23护筒埋设护筒采用钢板围制而成钢护筒，直径大于设计桩径20—30cm护筒采用挖坑埋设法，护筒底部50cm以下和四周所填粘质土必须 分层夯实护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面 允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%护筒高度宜高出地面0.3m或水面（地下水面）1护筒 埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深 度宜为1.5 ~ 2.5m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进 彳亍5 . 2.4钻机就位钻机稳定的安装在埋好的护筒一侧，钻机的垫木不可压在护筒上，钻 机前端（或机架的任何部位）一般须距护筒20cm以上调整钻机，使钻 机起吊钻锥的最前端滑轮槽中心点（直接起吊钻锥段钢丝绳的中心线）的 铅垂线与桩孔中心点重合；稳定好钻机和钻机扒杆。

根据设计配备适宜 的钻锥和钻孔事故处理机具，接通水电将钻锥放入护筒内,安装好钻锥5 . 2.5钻进（1） 泥浆采用粘土孔内冲击制浆钻进前，向护筒内加适量水、粘 土，使用小冲程造浆造好泥浆后就可钻进.（2） 钻进的孔位必须准确开钻时均应慢速钻进，随时检验钻机位 置是否移动、孔位是否偏移，否则及时调整，待导向部位或钻头全部进 入地层后，方可加速钻进为了使导向段（护筒底部约2m深）稳固，造浆 时可加入适量块石，或此段第一次成孔后用粘土和块石回填后再冲击成 孔3） 钻进过程就是重复钻进、排渣、调整泥浆、调整孔位、修复钻 锥（直径、焊接钻刃等）的过程.钻进过程中，直至砼灌注快结束时，必 须保持、维持孔内的水头标高不低于护筒顶面下50cm左右4） 一般情况，当钻机提起钻锥较费力或进尺减缓时需要排渣一 般采用泥浆正循环排渣或打渣筒排渣.若采用前者排渣，应在钻进前将泥 浆循环系统设置好，即排浆沟、泥浆池（含沉淀池）泥浆泵、泥浆管应挖 好和安装好；正常钻进过程中，当泥浆含砂率超限较大，就应循环出渣； 若泥浆粘度偏小，可适量加入粘土造浆,此时粘土应先用水泡透泡软出 渣沟一般较平坦和有"三道弯，沟里顺序放几张网眼由大到小的滤砂网， 让渣尽量在沟内沉淀，并及时清理渣土。

泥浆流入泥浆池，用泥浆泵送 至孔底，使泥浆循环出渣；或将泥浆存入泥浆池泥浆中渣土较少时，停 止出渣，继续冲孔.（5） 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交 待钻进情况及下一班应注意事项.经常检查钻机的底座和顶端应是否平稳. 经常检查钢丝绳之直接起吊钻锥段的中心线在冲击和提起时是否铅垂， 其是否与桩孔设计中心点重合或在容许的距离内；在钻进中不应产生沉 陷；否则都必须及时处理和调整应经常注意地层变化，在地层变化处 均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与设计地质剖面图核对，出入较 大应报设计人员处理经常检验泥浆，不合要求时应随时通过向孔内添 加粘土或向泥浆池添加清水进行修正.经常排检查钻锥的完好程度，及时 修复6) 因故停止时，严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻，并将孔口覆盖7) 钻进偏差容许范围：冲孔轴线偏差小于5cm ；钢绳起吊过程的 倾斜度小于1% ；钻锥直径不小于设计孔径减5cm.(8) 特别注意冲击后起吊过程中钢丝绳与泥浆面的交点是否变化和 钻机扒杆颤动有无异常；若有变化或异常，或钻进突然加快，应暂停， 查明原因并调整好后才继续钻进5 . 2.6第一次清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、倾斜度进行检查，符合 要求后就可进行第一次清孔。

可采用泥浆正循环、泥浆反循环(抽浆法) 或掏渣筒法清孔，目标是使孔内渣土基本出干净和泥浆变得纯净，泥浆 应含砂率超限较小、相对密度和粘度可偏高7钢筋笼就位各种规格型号的钢筋都在钢筋场配好料后运到现场；按设计长度制 作，每5m设一道“十”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形并在骨架 夕卜侧设置控制保护层厚度的垫块其间距竖向为2m横向圆周不得少于4 处骨架顶端应设置吊点钢筋笼接头符合要求,“一清”结束后立即可 进行钢筋笼下放就位.钢筋笼用汽车吊下放所使用的钢筋、连接器和技术性能应符合现行标准规定和设计要求 绑扎或连接的钢筋和钢筋骨架不得有变形、松脱在同一搭接区段内受 力钢筋接头数不得超过受力钢筋根数的50%.搭接最少长度，1级钢筋 30d （端部制成弯钩），□级钢筋35d ；钢筋搭接处，应在中心和两端用 铁丝扎牢；需焊接的地方，焊接长度，单面焊大于10d，双面焊大于5d; 也可采用钢筋挤压套筒连接或直镖纹连接各种连接、焊接在制作钢筋 前都需进行试操作;并按有关规定检查.声波检测管的连接要顺直、密封5 . 28下导管钻孔桩混凝土灌注一般用钢导管，导管内径为200 ~350mm,视桩 径大小而定导管应分为底节管、定长管和标高调节管，管间连接可采用 螺纹接头或法兰盘螺栓连接，连接好的导管应如一条直线般顺直，使用 前应进行试拼装和水密试验。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1 3倍的压力导管吊放时应对正桩孔轴线，逐节连接，稳步沉放,避免卡 挂钢筋笼或碰撞孔壁；注意接头的水密性导管接长超过孔深，沉放至孔 底，并作导管的提升试验.5 . 2.9第二次清孔设备安装如下图所示：1— 高压风管入水深（大于孔内 水头到出浆口高度的1.5倍，不 小于15m ）2— 弯管和导管接头3- 焊在弯管上的耐磨短弯管4- 压缩空气5一排渣软管6- 补水7- 输气钢管8—中100钢管，长度大于50cm9一孔底沉渣（不超过5cm ）安装完导管，即进行第二次清孔和砼浇注准备二清”使用导管、泥浆 泵采用泥浆正循环，目标是使孔底沉淀厚度，使泥浆含砂率、相对密度 和粘度，均符合砼浇筑时的要求：孔底沉淀厚度不大于设计规定；砼灌 注前泥浆指标，粘度18~22Pa・s，含砂率〈4%,比重1.03~1注 意随时量测孔深二清”结束后即可进行砼浇注5 . 2.1导管就位和安放隔水阀在“第二次清孔”时或之前计算好砼漏斗高度、出料高度导管提升 高度修筑好砼罐车道路当混凝土即将灌注时，最好是砼已运至现场时， 停止泥浆循环，迅速调节导管高度、安装好料斗、砼溜槽（或有、安放 好隔水阀；导管和漏斗间连接应稳固、密水，如导管间接头一样。

应在孔口使用荷叶档板（或型钢支架）使砼漏斗和导管位于桩孔的 中心，并使导管底至孔底的间隙为25~40cm若机械容许，也可再用钻 机吊着漏斗和导管混凝土即将灌注前，充分湿润漏斗、溜槽后，在漏斗底部安放隔水阀 隔水阀应放置平稳、稳固，并有一定的密闭能力5 . 211混凝土灌注（1 ）钻孔桩砼采用水下砼.根据拟采用的砂、石、水泥、夕卜加剂、施 工用水（澄清的河水或地下水）等砼的组成材料，提前进行多组砼配合比 设计，选择适于桩基要求的最优配合比，使用前模拟现场进行试拌并测定 初凝时间、坍落度（随时间推迟的变化情况、泌水性和察看和易性、流 动性等.材料和性能要求：① 水下砼可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸 盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施水泥的初凝时间不宜早于2 5h，水泥的强度等级不宜低于42每立方米水下混凝土的水泥用量 不宜小于350kg,当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于 300kg② 粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的 含砂率集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净 距的1 / 4同时不应大于40mm③ 细集料宜采用级配良好的中砂。

混凝土配合比的含砂率宜采用 0.4 ~05,水灰比宜采用06.有试验依据时含砂率和水灰比可 酌情增大或减小.④ 若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂⑤ 混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著 离析、泌水现象灌注时应保持足够的流动性,其坍落度宜为 180~220mm.(2) 灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在砼性能限定时 间内灌注完毕灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间水下灌注混凝 土的输送可采用混凝土泵(还须1个满足首灌砼方量要求储料斗)或混 凝土搅拌运输车.(3) 向砼漏斗内装入砼前,要再次检查隔水阀的稳固和密闭情况和砼 的坍落度、和易性,然后才向混凝土漏斗装入砼漏斗内装满砼和砼罐车开足马力时(或储料斗内已装满砼并可随时 开启阀门时),即可开启隔水阀，同时保证砼罐车(或储料斗)内的混凝土 连续不断地流下充满导管实施封底必须确保首罐砼将导管埋深大于1m. 首罐后，应及时测量孔内砼顶面高度，以确认导管埋深4) 首批砼灌注后拌和站应源源不断地供给混凝土，使浇注连续。