冷挤压模调试过程中常见缺陷、产生原因及解决方法.docx

常见缺陷正挤压件外表产生环 形裂纹及鱼鳞状裂纹 内孔产生裂纹正挤压件端部产生缩 孔反挤压表面产生环形 裂纹冷挤压模调试过程中常见缺陷、产生原因及解决方法图示产生原因解决方法1. 凹模锥度偏大2. 凹模结构不合理3. 润滑不好4. 材料塑性不好1. 调整凹模偏角2. 采用两层工作带的正挤压凹 模3. 更换润滑剂4. 改用塑性好的材料或采用中 间退火工艺120°缩孔1. 凹模工件带尺寸太大2. 凹模锥角偏大3. 凹模入口外圆角太小4. 凹模表面不光洁5. 凹模端面不光亮6. 毛坯润滑不良1.2.3.4.毛坯直径太小 凹模型腔不光洁 毛坯表面出啦及润滑 不良毛坯塑性太差间隙不合理凸模工作圆角半径不 合理凸模结构不合理 凸模工作端面锥角不 合理凸、凹间隙不均匀 上、下模垂直及平行 度不好润滑剂太多凸模细长，稳定性差1•调整凹模工作尺寸2. 修正凹模使锥角变小3. 加大凹模入口外圆角4抛光凹模表面5. 降低凸模表面粗糙度等级6. 采用良好的表面处理及润 滑方法1.增加毛坯直径，使毛坯与凹模 内孔配合紧一些最好使毛坯直 径大于型腔直径0.01〜0.02mm 2抛光凹模3.做好表面处理和润滑4•采用最好的软化处理规范，提 高毛坯的塑性。

1. 矩形长边间隙应小于短边 间隙2. 矩形长边圆角半径应小于 短边圆角半径3. 矩形长边工作带应大于短 边工作带4. 取长边锥角大于短边锥角1. 重新调整间隙使之均匀2. 重新装配，调整垂直度及平 行度3. 少涂润滑剂4. 在凸模工作面加开工艺槽反挤压件单面起皱1.2.间隙不均匀 润滑不好，不均匀1. 调整凸、凹模，使间隙均匀2. 保证良好、均匀的润滑反挤压件内孔产生环状裂纹1. 毛坯表面处理及润滑 不好2. 凸模表面不光洁3. 毛坯塑性不好挤压表面被刮伤1.模具硬度不够2.毛坯表面处理及润滑不好反挤压件外表产生环状波纹反挤压件上端壁厚大 于下端壁厚反挤压件伤端口部不 直反挤压件侧壁底部变 薄及与高度不稳定正挤压件端部产生毛 刺润滑不良凹模型腔退模锥度太大1. 凹模型腔深度不够2. 卸件板安装高度低1. 底部厚度不够2. 毛坯退火硬度不均匀3. 润滑不均匀4. 毛坯尺寸超差1. 间隙太大2. 毛坯硬度太高1. 米用良好的毛坯表面处理 及润滑方法，如对2A11、 2A12冷挤压最好表面鳞化 后，用工业菜子油润滑2. 抛光凸模3. 采用最好的软化热处理规 范，提高毛坯的塑性1. 重新淬火，提高硬度，模具 工作部分镀硬或软氮化、渗 硼等2. 采用良好的表面处理及润 滑工艺改用皂液润滑方法减少或不采用退模锥度1. 增加凹模型腔深度2. 提高卸件板安装高度，避免 工作件上端与卸件板相碰1. 增加底部厚度2. 提高热处理质量3. 提高润滑质量4. 控制毛坯尺寸1. 减小凸、凹模间隙值2. 提咼毛坯退火质量正挤压件发生弯曲加压件壁厚相差太大正挤压空心件侧壁断 裂1.2.1.2.3.4.5.正挤压环形侧壁皱曲挤压件种部产生缩口模具工作部分形状不 对称润滑不均匀毛坯退火硬度不均匀 凸、凹模装配后不再 同一轴心上 模具没有准确向导 反挤压凹模顶角太 小，也引起挤压件偏 心反挤压件毛坯直径太 小，放在凹模内太松 引起坯件偏斜凸模心轴露出长度太长1. 修改模具工作部分尺寸2. 提高润滑质量1.2.3.4.5.修改退火工艺重新装配调整模具导向精度加大顶角加大毛坯直径，与凹模配合 严密减小心轴长度。

使其露出长度与 毛坯孔的深浅相适应，一般为 0.5mm凸模新周露出凸模长度 增加心轴长度太短凸模无锥度改用锥度凸模连皮位置不在零件高度中央凸模锥度不合适采用不同的上、下凸模锥角使al >a2挤压件底部出现台阶凹模拼块尺寸及安装不 合适合理改进拼快尺寸及安装方法, 将其增高（0.4mm）以抵偿压缩 变形量金属填不满型腔内存在空气在模腔内开设通气孔。