风险评价方法说明与举例.docx

风险评价方法说明一、选定的方法序号评价方法适用范围对 象1工作危害分析法（JHA）人员作业活动，手工作业较多的活动设备操作、检维修作业2安全检査表法（SCL）设备设施.工具.仪器、物质.操作规程设备设施.安全设施.危险有害因素.安全技术指标、操 作规程.工艺参数偏差、现场管理.定期检验检测等3预先危险分析（PHA）有危险源、人员暴露的危险环 境（火灾、爆炸.中毒〉巡检人员二、常用方法介绍1、工作危害分析法（JHA）(1) 定义：从作业活动淸单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若|:个相连的工作步骤，识别每个工作 步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制怎控制措施2) 特点：① 是一种半定量评价方法② 简单易行，操作性强③ 分解作业步骤，比较淸晰④ 有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危 害(客观条件)2、安全检査表方法(SCL)(1) 定义：安全检查表分析法是利用检査条款按照相关的标准规范等对己知的危险类別、设计缺陷和与一般 工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查2) 特点：安全检查表是进行安全检査、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。

① 事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素；② 可以根据规左的标准、规范和法规，检查遵守的情况，作出准确的评价：③ 表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用表内还可以注明改进措施 的要求，隔一段时间重新检查改进的情况：④ 简明易懂容易操作3、预先危险分析法（PHA）定义：预先危险分析方法是用来识别系统中的主要危险、危害因素，并对英发生的可能性和后果严重性进行 分析评估，从而提出改进系统，预防事故发生的安全措施预先危险分析应考虑的因素（1） 危险设备和物料，如燃料，高反应活性物质，有毒物质，爆炸、高压系统、其他贮运系统；（2） 设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用，火灾、爆炸的产生和扩大、控制，停车系 统：（3）影响设备和物料的环境因素，如地丧、振动、洪水、极端环境温度、静电、放电、湿度;（4） 操作、测试、维修及紧急处置规程，如人为失误的可能性，操作人员的作用，设备布置、可接近性，人 员的安全保护：（5） 辅助设施，如贮槽，测试设备，培训、公用工程：（6） 与安全有关的设备，如调节系统、备用设备、灭火及人员保护设备。

三、评价过程及风险等级判定1.1工作危害分析（JHA）1.1.1工作危害分析流程1.1.2从作业活动淸单中选定一项作业活动，可按照操作规程，将作业活动分解为若「个相连的工作步骤， 识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施如需对原有的操作规程 进行修改，还应提交到相应的管理部门1.1.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施1.1.4作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做；用几个字说明一个步骤作业步骤的划分应建立在对 工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析1.1.5识別每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别识别现 有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施识別思路：谁会受到伤害（人、财产、环境）？伤害的后果是什么？找出造成伤害的原因（危害）1.1.6如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块每一块为一个大步骤，可以再 将大步骤分为几个小步骤。

1.1.7对采用工作危害分析的评价单元，英每一步骤均需判立风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的 步骤加以控制1.1.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表1.2安全检査表分析（SCL）1.2.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项日，识别与一 般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确立检查项 目，再以提问的方式把检查项日按系统的组成顺序编制成表，以便进行检査和评审1.2.2检查项日列出之后，还应列出与之对应的标准标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标 准或本企业有关操作规程，工艺规程，事故案例等列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果1.3预先危险分析(PHA)1.3.1通过经脸判断、技术诊断或其他方法调査确定危险源，对所需分析的系统的生产日的、物料、装置及设 备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解；1.3.2根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故情况，对系统的影响、损坏程序，类比判断所要分析 的系统中可能出现的情况，查找可能造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故(或灾害)的可能 类型：1. 3. 3对确左的危险源分类，制成预先危险性分析表：1・3・4转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性；1.3.5进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理:1.3.6制定事故（或灾害）的预防性对策措施。

1.4风险等级判定1.4.1危害发生的可能性L判定准则:表1分数后果发 生频率管理措施员工胜任程度（意识、 技能、经验）设备设施现状监测、控制、报 警.联锁.补救 措施5在正常情况下经 常发生此类爭故 或事件从來没有检查 没有操作规程不胜任（无任何培训、 无任何经验、无上岗资格证）带病运行无任何描施，或 有措施从未使用4危害常发生或在 预期情况下发生偶尔检查或大检査 有操作规程，但只是偶 尔执行（或操作规程内 容不完善）不够胜任（有上岗资格 证.但没有接受有效培 训）超期服役、经 常出故障措施有，但只是 一部分，尚不完善3过去曾经发生. 或在异常情况下 发生类似事故或 事件月检有操作规程，只是部分执行一般胜任（有上岗证. 有培训•但经验不足，多次出差错〉过期未检、偶 尔出故障措施有，但经常 没有有效使用2过去偶尔发生危 险爭故或爭件周检有操作规程、但偶尔不 执行胜任，但偶然出差错运行后期.可 能出故障有.偶尔失去作 用或出差错1极不可能发生事 故或事件日检有操作规程，且严格执 行高度胜任（培训充分， 经验丰富，意识强）运行良好有效防范控制描1.4.2危害后果严重性S判定准则表2S值人员财产损失停车法规、规章制度符合 状况形象受损程度5死亡.终身残废、丧 失劳动能力210万元公司停车违法全国性影响4部分丧失劳动能力. 职业病.慢性病、住院治疗万元部分关键装垃 停牟潜在不符合法律法规地区性影响3需耍去医院治疗，但 不需住院25千元降低生产负荷不符合集团公司规萃 制度标准集团公司范围内影响2皮外伤、短时间身体 不适小于5千元影响不大，几 乎不停车不符合公司规草制度木公司范围内影响1没有受伤无损失无停车完全符合无影响1.4.3风险等级R判定准则及控制措施表3风险等级风险（R二 LXS）控制措施实施期限巨大风险20、25在采取措施降低危害前.不能继续作业.对改 进措施进行评估立刻重大风险15^16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序， 定期检查.测量及评估立刻或立即整改中等风险9^12建立目标.建立操作规程、加强培训及交流2年内治理可接受风险旷8建立操作规程，作业指导书等，定期检査有条件.有经费时治理可忽略风险<4无需采用控制措施.保存记录四、风险信息更新不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。

风险评价的频次一般每年一次在下列情况下应进行风险信息的更新：•新的或变更的法律法规或其他要求：•操作变化或工艺改变；•新建、改建、扩建、技改项目：•有对事故、事件或其他信息的新认识:•组织机构发生重大的调整风险评价频次举例:作业频次方法日常作业活动定期进行.一年一次工作危害分析（JHA）日常巡检类定期进行.一年一次预先危险分析（PHA）工艺过程.作业场所、设备设施、操作规程定期进行.一年一次安全检査表分析＜SCL）新建、改建、扩建及其他变更持定时间进行工作危害分析（JHA）、安全检査表分析（SCL）设备拆除工作危害分析（JHA）关键生产装宜、设施定期进行.一年一次安全检査表分析＜SCL）重大危险源定期进行.一年一次《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009五、工作表设计安全检查分析（SCL）单位： 车间 岗位： — 设备名称及位号： 日期：♦年林月♦♦日分析人员：基某某（安全员）、某某某（工艺员）.某某某（设备员）、某某某（操作员）审核人：基某某（主任）序号检査项目标准产生偏差的 主要后果以往发百匸频率及现有安全控制措施LSR建议改正 控制措施僞差发 生频率管理措施胜任程度 备状况安全 设施结论： 装迓风险度为 •风险等级为工作危害分析（JHA）评价表单位： 工作岗位： 工作任务^分析人员及岗位，某某某（安全员）.某某某（工艺员）.某某某（设备员）.某某某（操作员） 审核人 棊某某（主任L 分析日期：♦♦林年甘月補旦序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境.人、 物、管理〉主要 后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR建议改进 措施偏邃发 生频率管理措施胜任程度/ 设备现状结论： 工作风险度为 ，风险等级为 。

预先危险性分析（PHA）记录表单位， 工作岗位， 工作任务，分析人员： 审核人某某某（主任） 日期:事 件危害原因主耍后果现有安 全措施LSR建议改进措施结论^ 工作风险度为 ，风险等级为 O六、案例案例一设备安全检査表单位：炼铁实业部 岗位，干除尘 设备名称及位号1 除尘箱体 日期2 2012年_月—日分析人员* ♦♦♦♦♦♦* 审核人t ******序 号标准产生偏差的主要后果以往发生频率及现有安全控制措施。