标准宣贯原油输送管道用钢管通用技术条件课件.ppt

CDP-S-COP-PL-007-2011-2 CDP-S-COP-PL-007-2011-2 原油管道工程钢管原油管道工程钢管原油管道工程钢管原油管道工程钢管 通用技术条件通用技术条件通用技术条件通用技术条件（与（与（与（与“Q/SY GJX 102“Q/SY GJX 102－－－－2010 2010 原油输送管道用钢管原油输送管道用钢管原油输送管道用钢管原油输送管道用钢管 通用技术条件通用技术条件通用技术条件通用技术条件””””相同）相同）相同）相同）中国石油集团石油管工程技术研究院中国石油集团石油管工程技术研究院中缅管道建设用管材通用标准宣贯中缅管道建设用管材通用标准宣贯中缅管道建设用管材通用标准宣贯中缅管道建设用管材通用标准宣贯1第1页，共132页。

前前 言言0 0 总则总则1 1 范围范围1.1 1.1 总范围总范围1.2 1.2 产品等级水平产品等级水平1.3 1.3 钢级钢级1.4 1.4 单位单位2 2 规范性引用文件规范性引用文件3 3 术语和定义术语和定义4 4 订货应提供的信息订货应提供的信息5 5 总体要求总体要求5.1 5.1 原油输送管道级别的划分原油输送管道级别的划分5.2 5.2 性能要求汇总性能要求汇总5.3 5.3 防止脆性断裂和启裂的韧性要求防止脆性断裂和启裂的韧性要求5.4 5.4 低温环境下的裸露管段钢管韧性的要求低温环境下的裸露管段钢管韧性的要求目目 次次2第2页，共132页6 6 制造工艺及材料制造工艺及材料6.1 6.1 钢管类型及制造工艺钢管类型及制造工艺6.2 6.2 冷定径和扩径冷定径和扩径6.3 6.3 材料要求材料要求6.4 6.4 热处理热处理6.5 6.5 可追溯性可追溯性6.6 6.6 表面清洁状态表面清洁状态6.7 6.7 制造工艺确认制造工艺确认6.8 6.8 首批检验首批检验6.9 6.9 钢管生产过程控制试验钢管生产过程控制试验7 7 性能要求性能要求7.1 7.1 化学性能化学性能7.2 7.2 微观组织微观组织7.3 7.3 常规力学性能常规力学性能7.4 7.4 静水压试验静水压试验7.5 SAWH7.5 SAWH钢管残余应力控制试验钢管残余应力控制试验7.6 7.6 购方检验购方检验7.7 7.7 试验的种类及频次试验的种类及频次3第3页，共132页。

8 8 尺寸、重量、长度和管端加工尺寸、重量、长度和管端加工8.1 8.1 总则总则8.2 8.2 直径直径8.3 8.3 椭圆度椭圆度8.4 8.4 壁厚壁厚8.5 8.5 重量重量8.6 8.6 长度长度8.7 8.7 直度直度8.8 8.8 管端加工管端加工9 9 外观及工艺质量检查外观及工艺质量检查9.1 9.1 外观检查外观检查9.2 9.2 工艺质量工艺质量10 10 无损检测无损检测10.1 10.1 无损检测人员专业检测资格要求无损检测人员专业检测资格要求10.2 10.2 检验的标准做法检验的标准做法10.3 SAW10.3 SAW焊管焊缝无损检测方法焊管焊缝无损检测方法10.4 HFW10.4 HFW钢管焊缝无损检测钢管焊缝无损检测10.5 10.5 焊接钢管的分层无损检测焊接钢管的分层无损检测10.6 10.6 剩磁测量要求剩磁测量要求10.7 10.7 缺陷钢管的处理缺陷钢管的处理4第4页，共132页11 11 标志和保护性涂层标志和保护性涂层11.1 11.1 标志标志11.2 11.2 保护性涂层保护性涂层12 12 文件、装运及管端保护文件、装运及管端保护12.1 12.1 质量证明书质量证明书12.2 12.2 钢管装运钢管装运12.3 12.3 钢管堆放钢管堆放12.4 12.4 管端保护管端保护13 13 工厂资质和质量控制工厂资质和质量控制13.1 13.1 钢管生产厂资质钢管生产厂资质13.2 13.2 钢管制造厂质量控制钢管制造厂质量控制附附 录录 Ⅰ Ⅰ （规范性附录）（规范性附录） 缺陷的补焊缺陷的补焊附附 录录 Ⅱ Ⅱ （规范性附录）（规范性附录） 购方检验购方检验附附 录录 ⅢⅢ （规范性附录）（规范性附录） 首批检验首批检验附附 录录 Ⅳ Ⅳ （规范性附录）（规范性附录） 生产过程控制试验生产过程控制试验附附 录录 ⅤⅤ （规范性附录）（规范性附录） 焊接工艺评定焊接工艺评定附附 录录 ⅥⅥ （资料性附录）（资料性附录） 管道设计参数管道设计参数5第5页，共132页。

Ø本标准是在美国石油学会管线钢管标准本标准是在美国石油学会管线钢管标准API Spec 5L:2007API Spec 5L:2007《管《管线钢管规范》（第线钢管规范》（第4444版）的基础上，吸收国内外近年来管线钢管版）的基础上，吸收国内外近年来管线钢管技术和经验编制而成技术和经验编制而成Ø本标准根据原油输送管道设计压力和管径将原油输送管道划分本标准根据原油输送管道设计压力和管径将原油输送管道划分为为3 3个级别，并将不同级别钢管的相应技术要求分别列出个级别，并将不同级别钢管的相应技术要求分别列出Ø管线设计人员可以根据管线级别确定其相应的技术条件管线设计人员可以根据管线级别确定其相应的技术条件要求，生成该管线钢管的技术规格书，以保证管线钢管要求，生成该管线钢管的技术规格书，以保证管线钢管的经济适用性和质量可靠性的经济适用性和质量可靠性Ø本标准主要采用本标准主要采用API Spec 5LAPI Spec 5L试验方法体系试验方法体系前前 言言6第6页，共132页Ø本文件是对本文件是对API Spec 5LAPI Spec 5L：：20072007（（4444版）的补充本文件应版）的补充。

本文件应与与API Spec 5LAPI Spec 5L：：20072007（（4444版）一起使用凡本文件未叙及的版）一起使用凡本文件未叙及的条款及内容均按条款及内容均按API Spec 5LAPI Spec 5L：：20072007（（4444版）及其修改的规定版）及其修改的规定执行Ø按本标准供应钢管的制造商应具有按本标准供应钢管的制造商应具有API SPEC 5LAPI SPEC 5L会标使用权，会标使用权，且已通过且已通过ISO 9001ISO 9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证质量体系认证或与之等效的质量体系认证Ø与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中0.总则总则7第7页，共132页1.1 1.1 总范围总范围u本标准包括陆上原油输送管道用钢管选择、常规性能要求、钢管堆放本标准包括陆上原油输送管道用钢管选择、常规性能要求、钢管堆放和装运、工厂资质认证和质量控制等同时分别规定了不同管线级别对和装运、工厂资质认证和质量控制等同时分别规定了不同管线级别对应钢管化学成分、显微组织、力学性能、静水压试验、几何尺寸、工艺应钢管化学成分、显微组织、力学性能、静水压试验、几何尺寸、工艺质量、无损检测等要求。

质量、无损检测等要求u本标准不适用于输送含有腐蚀性介质的原油或其它腐蚀性介质的管本标准不适用于输送含有腐蚀性介质的原油或其它腐蚀性介质的管道，也不包括基于应变设计地区使用的抗大变形钢管道，也不包括基于应变设计地区使用的抗大变形钢管u穿跨越用钢管除应满足本文件要求外，还应满足相应穿跨越穿跨越用钢管除应满足本文件要求外，还应满足相应穿跨越规范的要求规范的要求u本文件适用于高频焊本文件适用于高频焊(HFW)(HFW)、螺旋缝埋弧焊、螺旋缝埋弧焊(SAWH)(SAWH)和直缝埋弧和直缝埋弧焊焊(SAWL)(SAWL)三种类型的钢管钢管外径（三种类型的钢管钢管外径（D D）范围）范围219.1 mm219.1 mm～～1219 1219 mmmm1.范范 围围8第8页，共132页1.2 1.2 产品等级水平：产品等级水平：API Spec 5L PSL2API Spec 5L PSL2级 1.3 1.3 钢级：包括钢级：包括API Spec 5L API Spec 5L 中的中的 L290 L290／／X42X42～～L555L555／／X80X80钢级1.4 1.4 单位：采用单位：采用SISI单位。

单位1.范范 围围9第9页，共132页Ø本标准主要采用本标准主要采用API Spec 5LAPI Spec 5L试验方法体系试验方法体系Ø可采用满足引用标准要求的其它标准代替本标准中的引用标准可采用满足引用标准要求的其它标准代替本标准中的引用标准Ø采采用用其其它它标标准准代代替替本本标标准准中中的的引引用用标标准准的的制制造造厂厂应应负负责责以以文文件件资资料证明其引用标准的等效性料证明其引用标准的等效性2.规范性引用文件规范性引用文件Ø除了除了API Spec 5LAPI Spec 5L外，补充了输送管常用的外，补充了输送管常用的8 8项术语和定义项术语和定义3.术语和定义术语和定义10第10页，共132页4.1 根据本标准编制的原油管线钢管数据单应至少包括表根据本标准编制的原油管线钢管数据单应至少包括表4.1列出的内容和附录列出的内容和附录ⅥⅥ的参数的参数 ：：4.订货应提供的信息订货应提供的信息11第11页，共132页5.1 5.1 原油输送管道级别的划分原油输送管道级别的划分 为了区别管线的重要程度，根据设计压力、管径将原油输送管为了区别管线的重要程度，根据设计压力、管径将原油输送管道划分为道划分为3 3级，见表级，见表5.15.1，在后面章节中根据不同级别提出钢管的性，在后面章节中根据不同级别提出钢管的性能和检验的不同要求。

能和检验的不同要求 5.总体要求总体要求表5.1 原油输送管道级别的划分管道管道类类型型设计压设计压力力MPa管径管径mm<406406~762813~1219原油管道原油管道＜＜6.4112≥6.412312第12页，共132页5.2 5.2 性能要求汇总性能要求汇总5.2.1 5.2.1 制造工艺及材料要求制造工艺及材料要求表表5.2 制造工艺及材料要求汇总表制造工艺及材料要求汇总表项目适用管道级别本标准对应条款制造工艺要求焊接钢管所有适用管道级别6.1.1不同管型钢管选用范围所有管道级别表6.1冷扩径SAW焊管所有管道级别6.2材料要求所有管道级别6.3热处理SAW焊管所有管道级别6.4HFW焊管所有适用管道级别可追溯性所有管道级别6.5表面清洁状态所有管道级别6.6制造工艺确认所有管道级别6.7首批检验所有管道级别6.8钢管生产过程控制试验2级及其以上原油管道6.913第13页，共132页5.2.2 5.2.2 理化性能以及工艺控制试验要求理化性能以及工艺控制试验要求表5.3 钢管理化性能及工艺控制要求汇总表14第14页，共132页5.2.3 5.2.3 无损检测要求无损检测要求表5.4 无损检测要求汇总表15第15页，共132页。

5.2.4 5.2.4 尺寸、外观、重量及工艺质量要求尺寸、外观、重量及工艺质量要求表5.5 尺寸、重量、管端加工、外观及工艺质量要求汇总表16第16页，共132页5.2.5 5.2.5 标志、文件、装运、堆放以及管端保护要求标志、文件、装运、堆放以及管端保护要求表表5.6 标志、文件、装运、堆放以及管端保护要求汇总表标志、文件、装运、堆放以及管端保护要求汇总表17第17页，共132页5.3 5.3 防止脆性断裂和启裂的韧性要求防止脆性断裂和启裂的韧性要求–原油输送管道防止脆断和启裂的原油输送管道防止脆断和启裂的CVNCVN冲击功要求应满足冲击功要求应满足7.3.3.17.3.3.1和表和表7.67.6的规定–CVNCVN试验管体断口剪切面积应满足试验管体断口剪切面积应满足7.3.3.17.3.3.1要求，要求，DWTTDWTT试验试验管体断口剪切面积应满足表管体断口剪切面积应满足表7.77.7要求–焊缝和热影响区不规定断口剪切面积要求焊缝和热影响区不规定断口剪切面积要求–购方另有要求的，按照合同规定执行购方另有要求的，按照合同规定执行5.4 5.4 非埋地管段钢管韧性的要求非埋地管段钢管韧性的要求n非埋地管段钢管韧性的要求应符合非埋地管段钢管韧性的要求应符合7.3.3.17.3.3.1和和7.3.3.27.3.3.2的规定。

的规定18第18页，共132页6.1 6.1 钢管类型及制造工艺钢管类型及制造工艺 按本标准采购的钢管包括三种类型：按本标准采购的钢管包括三种类型：ü 高频焊（高频焊（HFWHFW）管）管ü 直缝埋弧焊（直缝埋弧焊（SAWLSAWL）钢管（包括）钢管（包括UOEUOE、、JCOEJCOE、、RBERBE等）等）ü 螺旋缝埋弧焊（螺旋缝埋弧焊（SAWHSAWH）钢管）钢管6.制造工艺及材料制造工艺及材料表6.1 不同管型钢管的推荐规格范围种类钢级及钢种尺寸范围 mm管径最大壁厚管长常用理论常用最大HFW碳钢及低合金钢L290/X42～L555/X80219.1～61013191200018000SAWL碳钢及低合金钢L290/X42～L555/X80508～121928401200018000SAWH碳钢及低合金钢L290/X42～L555/X80355.6～12192025120001800019第19页，共132页6.1.1 6.1.1 焊接钢管焊接钢管6.1.1.1 6.1.1.1 高频（高频（HFWHFW）焊管）焊管6.1.2.2 6.1.2.2 直缝埋弧焊（直缝埋弧焊（SAWLSAWL）钢管）钢管6.1.2.3 6.1.2.3 螺旋缝埋弧焊（螺旋缝埋弧焊（SAWHSAWH）钢管）钢管 采用埋弧焊方法、自动埋弧焊工艺生产的、带有一条螺旋焊缝采用埋弧焊方法、自动埋弧焊工艺生产的、带有一条螺旋焊缝的钢管，内外焊缝各不得少于一个焊道。

的钢管，内外焊缝各不得少于一个焊道20第20页，共132页6.2 6.2 冷定径和扩径冷定径和扩径–3 3级管道的螺旋埋弧焊管管端级管道的螺旋埋弧焊管管端150 mm150 mm范围内应进行冷扩径范围内应进行冷扩径–机械扩径过程中，应采用适当的措施，防止内扩径装置与焊缝相接触机械扩径过程中，应采用适当的措施，防止内扩径装置与焊缝相接触6.3 6.3 材料要求材料要求6.3.1 6.3.1 用于生产螺旋缝埋弧焊钢管的钢板或板卷的宽度不得小于钢用于生产螺旋缝埋弧焊钢管的钢板或板卷的宽度不得小于钢管外径的管外径的1.01.0倍，也不得大于钢管外径的倍，也不得大于钢管外径的2.52.5倍倍API 5L--API 5L：：0.8-30.8-3倍倍6.3.2 6.3.2 制造钢管用钢带或钢板制造钢管用钢带或钢板不应含有任何补焊焊缝，制管过程中也不允许不应含有任何补焊焊缝，制管过程中也不允许进行补焊进行补焊6.3.3 6.3.3 对于对于3 3级原油管道钢管用钢，应为细晶粒的镇静钢，晶粒尺寸和非金级原油管道钢管用钢，应为细晶粒的镇静钢，晶粒尺寸和非金属夹杂物级别限制的要求见属夹杂物级别限制的要求见7.27.2。

21第21页，共132页6.4 6.4 热处理热处理–埋弧焊钢管应保持其轧制状态经购方和制造商，也可进埋弧焊钢管应保持其轧制状态经购方和制造商，也可进行适当的热处理行适当的热处理6.5 6.5 可追溯性可追溯性 钢管的制造厂应建立并遵守文件化程序，以保持所有钢管的炉批标钢管的制造厂应建立并遵守文件化程序，以保持所有钢管的炉批标识和试验批标识该程序应能将任一根钢管追溯至相应的试验批和相关识和试验批标识该程序应能将任一根钢管追溯至相应的试验批和相关的化学分析和力学性能试验结果的化学分析和力学性能试验结果6.6 6.6 表面清洁状态表面清洁状态 制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等22第22页，共132页6.7 6.7 制造工艺确认制造工艺确认6.7.1 6.7.1 制造商应连同报价单一起提交其推荐的制管工艺的详细说明（制造商应连同报价单一起提交其推荐的制管工艺的详细说明（MPSMPS）6.7.2 6.7.2 制造商按本文件生产焊管之前，应提交制管工艺的详细说明（制造商按本文件生产焊管之前，应提交制管工艺的详细说明（MPSMPS文件）供购方文件）供购方审查认可。

审查认可6.7.3 “6.7.3 “购货合同购货合同””签订后，制造商如果对按签订后，制造商如果对按6.7.16.7.1提交的文件有变动，应立即报告购提交的文件有变动，应立即报告购方认可如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据6.7.4 6.7.4 制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品6.8 6.8 首批检验首批检验 所有级别所有级别的原油管道用钢管，正式生产前应按附录的原油管道用钢管，正式生产前应按附录ⅢⅢ的要求进行首批检验首批检验的要求进行首批检验首批检验合格后，方可进行正式生产合格后，方可进行正式生产6.9 6.9 生产过程控制试验生产过程控制试验 2 2级及其以上原油管道级及其以上原油管道用钢管应按附录用钢管应按附录ⅣⅣ的规定进行生产过程控制试验的规定进行生产过程控制试验23第23页，共132页技术条件中关于过程控制的要求 目的：过程控制检验使产品质量受控，减少不合格的风险检验类型检验类型目目 的的不合格处理不合格处理首批检验首批检验( (包括首批出证试验包括首批出证试验) )制造工艺评定制造工艺评定改进工艺重作首批检验改进工艺重作首批检验制造过程的制造过程的控制试验控制试验证实生产过程的证实生产过程的工艺稳定性工艺稳定性及时报告购方及时报告购方, ,查明原因纠正后经购方查明原因纠正后经购方认可方可继续生产。

认可方可继续生产查明查明不合格对不合格对其其间间( (上次合格控制试验以来至本次控制上次合格控制试验以来至本次控制试验期间试验期间) )生产的全部产品的生产的全部产品的影响范围影响范围产品的出证试验产品的出证试验提供产品质量保提供产品质量保证证拒收该批产品拒收该批产品24第24页，共132页过程控制检验与成品检验的区别成品检验成品检验按批进行抽样检按批进行抽样检验验检验合格检验合格, ,批中仍有不合格存在的可批中仍有不合格存在的可能性能性检验不合格检验不合格, ,拒收批产品中仍有部分拒收批产品中仍有部分产品可能合格产品可能合格过程控制检验过程控制检验按制造过程进行按制造过程进行首批首批, ,过程控制检过程控制检验产品出证试验验产品出证试验保证产品生产质量受控保证产品生产质量受控, ,大大减少不大大减少不合格的风险合格的风险25第25页，共132页7.1 7.1 化学性能化学性能7.1.1 7.1.1 化学成分化学成分7.1.1.1 7.1.1.1 对于对于t≤25.0 mmt≤25.0 mm的钢管，其化学成分应符合表的钢管，其化学成分应符合表7.17.1的要求选用选用API 5L PSL2级别的钢管级别的钢管 M态成分态成分7.1.1.2 7.1.1.2 基于表基于表7.17.1要求的化学成分可适用于要求的化学成分可适用于t t＞＞25.0 mm25.0 mm的钢管。

否则，的钢管否则，化学成分应协商确定化学成分应协商确定7.性能要求性能要求26第26页，共132页钢钢号号根据熔根据熔炼炼分析和分析和产产品分析的最大品分析的最大质质量分数量分数％％最大碳当量最大碳当量a％％CbSiMnbPSVNbTi其它其它CEIIWCEPcm焊焊接接钢钢管管L290或或X420.220.451.300.0250.0150.050.050.04d0.430.25L360或或X520.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L390或或X560.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L415或或X600.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L450或或X650.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L485或或X700.12e0.45e1.70e0.0250.015fffg0.430.25L555或或X800.12e0.45e1.85e0.0250.015fffh0.43e0.25表表7.1 t≤25.0 mm钢管的化学成分钢管的化学成分27第27页，共132页。

7.1.2 7.1.2 元素分析元素分析每次要求的化学分析至少应包括下列元素：每次要求的化学分析至少应包括下列元素：a a）碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒；）碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒；b b）硼：如果）硼：如果B B的熔炼分析结果小于的熔炼分析结果小于0.00050.0005％，那么在产品分析中就无需包％，那么在产品分析中就无需包括括B B元素的分析，在碳当量计算中可将元素的分析，在碳当量计算中可将B B含量视为含量视为0 0；；c c）除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其它合金元素除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其它合金元素7.1.3 7.1.3 碳当量碳当量7.1.3.1 7.1.3.1 碳的质量分数等于或小于碳的质量分数等于或小于0.120.12％的钢管，计算碳当量％的钢管，计算碳当量CECEPcm Pcm 7.1.3.2 7.1.3.2 中碳的质量分数大于中碳的质量分数大于0.120.12％的％的PSL2PSL2钢管，计算碳当量钢管，计算碳当量CECEIIWIIW 28第28页，共132页7.1.4 7.1.4 化学成分试验化学成分试验7.1.4.1 7.1.4.1 取样频数取样频数 每炉钢应进行一次熔炼分析和两次产品分析。

每炉钢应进行一次熔炼分析和两次产品分析7.1.4.2 7.1.4.2 取样方法取样方法–由制造厂选择，产品分析试样可从成品钢管、钢板、钢带、拉伸试样或压扁由制造厂选择，产品分析试样可从成品钢管、钢板、钢带、拉伸试样或压扁试样上截取试样上截取–对螺旋焊缝钢管，取样位置与邻近的焊缝的距离不得小于螺旋焊缝的螺对螺旋焊缝钢管，取样位置与邻近的焊缝的距离不得小于螺旋焊缝的螺距的距的1/41/47.1.5 7.1.5 化学成分试验方法化学成分试验方法ü化学分析方法应按照化学分析方法应按照ASTM A 751ASTM A 751的规定进行的规定进行ü化学分析结果应符合化学分析结果应符合7.1.17.1.1的要求29第29页，共132页7.2 7.2 金相组织金相组织7.2.1 7.2.1 管体管体u对于对于3 3级原油管道钢管用钢，晶粒尺寸应为级原油管道钢管用钢，晶粒尺寸应为ASTM E112 (ASTM E112 (或或GB/T 4335) No.7GB/T 4335) No.7级或更细，钢中非金级或更细，钢中非金属夹杂物级别限制见表属夹杂物级别限制见表7.27.2u显微组织检验按显微组织检验按GB/T 13298GB/T 13298进行，晶粒度评定按进行，晶粒度评定按ASTM E112ASTM E112（或（或GB/T 4335GB/T 4335）或购方与制）或购方与制造商商定的其他方法进行，夹杂物级别按造商商定的其他方法进行，夹杂物级别按ASTM E45 AASTM E45 A法进行检验。

法进行检验u显微组织检验应在首批检验、生产过程控制试验以及必要时进行，晶粒度和夹杂物检验显微组织检验应在首批检验、生产过程控制试验以及必要时进行，晶粒度和夹杂物检验应每应每1 1检验批进行检验批进行1 1次特殊情况下，由购方与制造商双方协商确定特殊情况下，由购方与制造商双方协商确定30第30页，共132页7.2.2 HFW7.2.2 HFW钢管钢管7.2.3 SAW7.2.3 SAW钢管焊缝钢管焊缝u制管厂应从每班（最长制管厂应从每班（最长12 h12 h）至少一次钢管中截取一个焊缝横）至少一次钢管中截取一个焊缝横断面试样进行宏观照相检验，焊缝的焊偏量及焊缝余高应满足断面试样进行宏观照相检验，焊缝的焊偏量及焊缝余高应满足9.2.29.2.2和和9.2.39.2.3的规定，定位焊缝应熔入到最终的埋弧焊缝中的规定，定位焊缝应熔入到最终的埋弧焊缝中u制管厂应在首批检验、生产过程控制试验以及必要时进行焊缝制管厂应在首批检验、生产过程控制试验以及必要时进行焊缝金相检验，并应提供低倍和高倍金相检验的照片显微组织照片金相检验，并应提供低倍和高倍金相检验的照片显微组织照片应显示内焊道、外焊道和热影响区的组织。

应显示内焊道、外焊道和热影响区的组织31第31页，共132页7.3 7.3 常规力学性能常规力学性能7.3.1 7.3.1 总则总则u样品应从钢管、钢板或钢带上截取样品应从钢管、钢板或钢带上截取u拉伸试验、拉伸试验、CVNCVN冲击试验、冲击试验、DWTDWT试验、弯曲试验和压扁试验用样品的试验、弯曲试验和压扁试验用样品的截取和相应试样的制备应按适用的引用标准规定截取和相应试样的制备应按适用的引用标准规定u各种试验用样品和试样应按各种试验用样品和试样应按API Spec 5LAPI Spec 5L的适用位置截取的适用位置截取u对于本章规定的任何力学试验，任一试样显示出与该力学试验意图无对于本章规定的任何力学试验，任一试样显示出与该力学试验意图无关的机加工缺陷或材料缺欠，无论是在试验前还是在试验后发现的，关的机加工缺陷或材料缺欠，无论是在试验前还是在试验后发现的，该试样可报废，并用从同一根钢管上截取的另一试样代替该试样可报废，并用从同一根钢管上截取的另一试样代替32第32页，共132页 试样方向和取样位置试样方向和取样位置[与与API 5L表表20配合使用配合使用]a））SMLS钢管钢管b））CW、、LFW、、HFW、、LW、、SAWL和和COWL钢管钢管1 W－横向试样，中心线位于焊缝上－横向试样，中心线位于焊缝上2 T180－横向试样，中心线位于距直焊缝－横向试样，中心线位于距直焊缝180°处处3 T90－横向试样，中心线位于距直焊缝－横向试样，中心线位于距直焊缝90°处处4 L90－纵向试样，中心线位于距直焊缝－纵向试样，中心线位于距直焊缝90°处处1 W－横向试样，中心线位于螺旋焊缝上－横向试样，中心线位于螺旋焊缝上2 L－纵向试样，中心线位于沿纵向距螺旋焊缝－纵向试样，中心线位于沿纵向距螺旋焊缝至少至少a/4处（处（90°））3T－横向试样，中心线位于沿纵向距螺旋焊缝至－横向试样，中心线位于沿纵向距螺旋焊缝至少少a/4处处44 钢带钢带/钢板对头焊缝，长度为钢板对头焊缝，长度为a5 WS－横向试样，中心线位于距螺旋焊缝和钢带－横向试样，中心线位于距螺旋焊缝和钢带/钢板对头焊缝交点至少钢板对头焊缝交点至少a/4处处33第33页，共132页。

代号说明：示例代号说明：示例“1T180”—“1”表示数量，表示数量，“T”代代表方向，为横向，表方向，为横向，“180”代表据焊缝的角度位置代表据焊缝的角度位置—见见图图534第34页，共132页35第35页，共132页7.3.2 7.3.2 拉伸性能拉伸性能7.3.2.1 7.3.2.1 拉伸性能要求拉伸性能要求u屈服强度应为试样标距长度内产生屈服强度应为试样标距长度内产生0.50.5％总伸长（用引伸计测定）％总伸长（用引伸计测定）时所需的拉伸应力当需记录或报告伸长率时，如采用板状试样，时所需的拉伸应力当需记录或报告伸长率时，如采用板状试样，记录或报告中应注明试样的公称宽度；如采用圆棒试样，应注明记录或报告中应注明试样的公称宽度；如采用圆棒试样，应注明直径和标距长度；如采用全截面试样亦应予以注明直径和标距长度；如采用全截面试样亦应予以注明u钢管的拉伸性能应符合表钢管的拉伸性能应符合表7.37.3规定的要求规定的要求36第36页，共132页7.3.2.2 7.3.2.2 拉伸试验方法拉伸试验方法7.3.2.2.1 7.3.2.2.1 总则总则u拉伸试验应按拉伸试验应按ASTM A370ASTM A370进行，胀环试样试验方法应由购方和制造进行，胀环试样试验方法应由购方和制造厂协商。

厂协商u对于管体试验，应测定屈服强度、抗拉强度和断裂后的伸长率百分对于管体试验，应测定屈服强度、抗拉强度和断裂后的伸长率百分比u应报告标距长度为应报告标距长度为50 mm50 mm的断裂后伸长率百分比对于标距长度小的断裂后伸长率百分比对于标距长度小于于50 mm50 mm的试样，应按的试样，应按ASTM A370ASTM A370将所测量的断裂后伸长率换算为将所测量的断裂后伸长率换算为50 50 mmmm内的伸长率百分比内的伸长率百分比u拉伸试验结果应符合拉伸试验结果应符合7.3.2.17.3.2.1对相应钢级的要求对相应钢级的要求u拉伸试样不得热压平、人工时效或热处理拉伸试样不得热压平、人工时效或热处理37第37页，共132页7.3.2.2.2 7.3.2.2.2 拉伸试样拉伸试样u代表钢管全壁厚的矩形试样应按代表钢管全壁厚的矩形试样应按ASTM A370ASTM A370和和API SPEC 5LAPI SPEC 5L图图5 5所示所示截取，横向试样截取，横向试样应压平应压平u也可使用由未经压平的样品加工的圆棒试样也可使用由未经压平的样品加工的圆棒试样uL555/X80L555/X80级别的钢管应采用圆棒试样，试样直径尽可能大。

级别的钢管应采用圆棒试样，试样直径尽可能大uT≥19.0 mmT≥19.0 mm的钢管的纵向拉伸试验用试样直径应为的钢管的纵向拉伸试验用试样直径应为12.7 mm12.7 mm横向拉伸试验用试样直径应为表横向拉伸试验用试样直径应为表7.47.4所给值，由制造厂选择可所给值，由制造厂选择可使用相邻较大直径试样除外使用相邻较大直径试样除外u如经协商，可使用胀环试样测定横向屈服强度如经协商，可使用胀环试样测定横向屈服强度38第38页，共132页7.3.2.2.3 7.3.2.2.3 焊接接头拉伸试验焊接接头拉伸试验u焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取，且焊缝焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取，且焊缝位于试样中央，从钢管上所截取的试样应能代位于试样中央，从钢管上所截取的试样应能代表钢管的整个壁厚表钢管的整个壁厚u焊缝余高应去除焊缝余高应去除u焊接接头拉伸试验无须测定屈服强度和伸长率焊接接头拉伸试验无须测定屈服强度和伸长率39第39页，共132页表表7.3 钢管的拉伸试验结果要求钢管的拉伸试验结果要求钢级钢级管体管体焊焊接接接接头头屈服屈服强强度度Rt0.5MPa抗拉抗拉强强度度RmMPa最大屈最大屈强强比比Rt0.5/Rm标标距距长长度度为为50mm的最小伸的最小伸长长率率Af,min％％最小抗拉最小抗拉强强度度RmMPa最小最小最大最大最小最小最大最大L290N或或X42NL290Q或或X42QL290M或或X42M2904954157600.93a415L360N或或X52NL360Q或或X52QL360M或或X52M3605304607600.93a460L390N或或X56NL390Q或或X56QL390M或或X56M3905454907600.93a490L415N或或X60NL415Q或或X60QL415M或或X60M4155655207600.93a520L450Q或或X65QL450M或或X65M4506005357600.93a535L485Q或或X70QL485M或或X70M4856355707600.93a570L555Q或或X80QL555M或或X80M5557056258250.93a625与API 5L相同40第40页，共132页。

表7.4 钢管尺寸和横向拉伸试验用圆棒试样直径之间的关系规规定外径定外径Dmm规规定壁厚定壁厚 t mm标标距距长长度内度内试样规试样规定直径定直径 mm12.78.96.4355.6～＜～＜406.4≥32.323.2～＜～＜32.3＜＜23.2406.4～＜～＜457≥30.922.2～＜～＜30.9＜＜22.2457～＜～＜508≥29.721.5～＜～＜29.7＜＜21.5508～＜～＜559≥28.821.0～＜～＜28.8＜＜21.0864～＜～＜914≥25.518.9～＜～＜25.5＜＜18.9914～＜～＜965≥25.318.7～＜～＜25.3＜＜18.7965～＜～＜1016≥25.118.6～＜～＜25.1＜＜18.61016～＜～＜1067≥24.918.5～＜～＜24.9＜＜18.51067～＜～＜1118≥24.718.3～＜～＜24.7＜＜18.31118～＜～＜1168≥24.518.2～＜～＜24.5＜＜18.21168～＜～＜1219≥24.418.1～＜～＜24.4＜＜18.1注：注：对对于于规规格太小而无法格太小而无法获获得直径得直径为为6.4 mm试样试样的的钢钢管，可不使用管，可不使用圆圆棒拉伸棒拉伸试样试样。

41第41页，共132页异常拉伸曲线42第42页，共132页利用拉伸过程记录曲线对利用拉伸过程记录曲线对利用拉伸过程记录曲线对利用拉伸过程记录曲线对结果进行修正结果进行修正结果进行修正结果进行修正43第43页，共132页7.3.3 7.3.3 断裂韧性断裂韧性7.3.3.1 7.3.3.1 夏比冲击试验要求夏比冲击试验要求7.3.3.1.1 7.3.3.1.1 总则总则u如果使用如果使用小尺寸试样小尺寸试样，则所要求的最低平均（三个试样一，则所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定宽组）冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定宽度与全尺寸试样规定宽度之比，这种方法得出的数值圆整度与全尺寸试样规定宽度之比，这种方法得出的数值圆整到最接近的焦耳值到最接近的焦耳值u任何试样的任何试样的单个试验值单个试验值应不低于所要求的最低平均（三个应不低于所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功的试样一组）冲击功的7575％％u如果在低于规定试验温度的温度下进行的试验能满足在此温如果在低于规定试验温度的温度下进行的试验能满足在此温度下的冲击功和断口剪切面积要求，则该试验应是合格的。

度下的冲击功和断口剪切面积要求，则该试验应是合格的44第44页，共132页7.3.3.1.2 7.3.3.1.2 夏比冲击功和断口剪切面积要求夏比冲击功和断口剪切面积要求u对表对表7.57.5所列规格和规定壁厚的钢管，应进行横向夏比所列规格和规定壁厚的钢管，应进行横向夏比V V型缺口冲击试验对于壁厚较型缺口冲击试验对于壁厚较薄而无法加工表中最小尺寸（薄而无法加工表中最小尺寸（1/21/2）的横向试样的钢管，应取管体纵向试样进行试验的横向试样的钢管，应取管体纵向试样进行试验对于无法加工管体纵向最小尺寸试样（对于无法加工管体纵向最小尺寸试样（1/31/3）的钢管，可以免做夏比冲击试验的钢管，可以免做夏比冲击试验u对于埋地管道，夏比冲击试验温度为对于埋地管道，夏比冲击试验温度为0℃0℃如果管道钢管的最低设计温度如果管道钢管的最低设计温度低于低于0℃0℃，可在最低设计温度下进行试验可在最低设计温度下进行试验u对非埋地钢管，夏比对非埋地钢管，夏比V V型缺口冲击试验温度参照型缺口冲击试验温度参照Q/SY GJX 104Q/SY GJX 104执行u对于钢管管体、焊缝和热影响区，每组试验（三个试样为一组）的最小对于钢管管体、焊缝和热影响区，每组试验（三个试样为一组）的最小平均夏比冲击功应符合表平均夏比冲击功应符合表7.67.6要求。

要求u对于外径在对于外径在508 mm508 mm以下的钢管，钢管管体每组试验（三个试样为一组）的最小平以下的钢管，钢管管体每组试验（三个试样为一组）的最小平均剪切面积应大于等于均剪切面积应大于等于85%85%，单个试样最小剪切面积应大于等于，单个试样最小剪切面积应大于等于70%70%45第45页，共132页表7.5 钢管尺寸与夏比冲击试样之间的关系46第46页，共132页表7.6 钢管夏比V型缺口冲击功要求规规定外径定外径Dmm全尺寸三个全尺寸三个试样试样的最低平均的最低平均值值KVJ管体管体焊缝焊缝和和HAZ≤L415/X60＞＞L415/X60≤L450/X65＞＞L450/X65≤L485/X70＞＞L485/X70≤L555/X80≤5082727274027＞＞508～～≤7622727274027＞＞762～～≤9144040404027＞＞914～～≤12194040404027与API 5L 相同47第47页，共132页7.3.3.2 7.3.3.2 落锤撕裂性能要求落锤撕裂性能要求u对于对于钢级不低于钢级不低于L360/X52L360/X52，管径在，管径在508 mm508 mm及其以上的钢管及其以上的钢管，，应进行落锤撕裂试验。

落锤撕裂试验的剪切面积要求和试验应进行落锤撕裂试验落锤撕裂试验的剪切面积要求和试验温度如表温度如表7.77.7所示管道级别管道级别DWTTDWTT最小剪切面积百分比最小剪切面积百分比b b (SA (SA％％) )试验温度试验温度a a2 2个试样平均值个试样平均值单个值单个值1 1级原油管道级原油管道606040400℃0℃2 2、、3 3级原油管道级原油管道80806060a a 如果管道钢管的最低设计温度低于如果管道钢管的最低设计温度低于0℃0℃，可在最低设计温度下进行试验可在最低设计温度下进行试验b b 壁厚超过壁厚超过25.4mm25.4mm的钢管，由购方和制造商双方另行协商确定的钢管，由购方和制造商双方另行协商确定API 5L PSL2级钢管要求：0 ℃下 SA平均值最小85%25.4mm以上壁厚的，双方协商48第48页，共132页7.3.3.3 7.3.3.3 夏比冲击试验夏比冲击试验7.3.3.3.1 7.3.3.3.1 试验方法试验方法u夏比冲击试验应按夏比冲击试验应按ASTM A370ASTM A370，除非订单上规定了，除非订单上规定了ISO 148-1ISO 148-1和所要求的和所要求的冲头半径（冲头半径（2 mm2 mm或或8 mm8 mm）） 。

7.3.3.3.2 7.3.3.3.2 试样试样u试样应按试样应按ASTM A370ASTM A370制备，除非订单上规定了制备，除非订单上规定了ISO 148-1ISO 148-1和要求的冲头半径缺口轴线和要求的冲头半径缺口轴线应垂直于钢管表面应垂直于钢管表面u钢管焊缝和热影响区试验用的每个试样在加工刻槽前均应酸蚀，以确定适当的刻钢管焊缝和热影响区试验用的每个试样在加工刻槽前均应酸蚀，以确定适当的刻槽位置u在在SAWSAW钢管焊缝上截取的试样的刻槽轴线应位于外焊道中心线上或尽可能钢管焊缝上截取的试样的刻槽轴线应位于外焊道中心线上或尽可能靠近该中心线靠近该中心线u在在SAWSAW钢管热影响区上截取的试样的刻槽轴线应如图钢管热影响区上截取的试样的刻槽轴线应如图7.17.1和图和图7.27.2所示尽可能所示尽可能靠近外焊道边缘靠近外焊道边缘u在在HFWHFW钢管焊缝上截取的试样的刻槽轴线应位于焊缝上或尽可能靠近焊缝钢管焊缝上截取的试样的刻槽轴线应位于焊缝上或尽可能靠近焊缝49第49页，共132页图图7.1 焊缝中心和热影响区取样和缺口位置焊缝中心和热影响区取样和缺口位置3图图7.2 存在焊偏时焊缝中心和热影响区冲击试样缺口位置存在焊偏时焊缝中心和热影响区冲击试样缺口位置50第50页，共132页。

7.3.3.4 7.3.3.4 落锤撕裂落锤撕裂(DWTT)(DWTT)试验试验7.3.3.4.1 7.3.3.4.1 试验方法试验方法–落锤撕裂试验应按落锤撕裂试验应按SY/T 6476SY/T 6476的规定进行试验和的规定进行试验和评定7.3.3.4.2 7.3.3.4.2 落锤撕裂试验试样落锤撕裂试验试样–试样应按试样应按SY/T 6476SY/T 6476的规定制备的规定制备51第51页，共132页7.3.4 7.3.4 硬度试验硬度试验7.3.4.1 7.3.4.1 硬度试验方法硬度试验方法u硬度试验用试样应从钢管端部截取，硬度试验用试样应从钢管端部截取，对焊接钢管，对焊接钢管，应在试样中心包括一段纵缝或螺旋焊缝应在试样中心包括一段纵缝或螺旋焊缝试样应试样应为经过抛光、侵蚀的焊接接头横向试样（包括管为经过抛光、侵蚀的焊接接头横向试样（包括管体、焊缝和热影响区）体、焊缝和热影响区）u对焊接钢管硬度测试位置如图对焊接钢管硬度测试位置如图7.3 a7.3 a）、）、b b）所示，）所示，壁厚壁厚T T＜＜4 mm4 mm，只需测量壁厚中部横向位置，壁厚，只需测量壁厚中部横向位置，壁厚4 mm≤T4 mm≤T＜＜6 mm6 mm时，只需测量内外表面横向位置。

时，只需测量内外表面横向位置52第52页，共132页u母材的硬度试验应按照母材的硬度试验应按照ASTM E92ASTM E92（维氏硬度试验（维氏硬度试验方法）或方法）或ASTM E18ASTM E18（洛氏硬度试验方法）的规定（洛氏硬度试验方法）的规定进行，由制造厂选择有争议时，应采用维氏硬进行，由制造厂选择有争议时，应采用维氏硬度试验方法度试验方法u热影响区（热影响区（HAZHAZ）和焊缝的硬度试验应按照）和焊缝的硬度试验应按照ASTM ASTM E92E92的规定进行的规定进行u当外观检验发现有可疑的硬块时，根据所采用的当外观检验发现有可疑的硬块时，根据所采用的方法使用便携式硬度试验设备及分别符合方法使用便携式硬度试验设备及分别符合ASTM ASTM A956A956、、ASTM A1038ASTM A1038或或ASTM E110ASTM E110的方法，按的方法，按ASTM ASTM A370A370的要求进行硬度试验的要求进行硬度试验53第53页，共132页图图7.3 硬度测量位置硬度测量位置a）埋弧焊（）埋弧焊（SAW）钢管）钢管按新版API 5L，硬度试验点多54第54页，共132页。

7.3.4.2 7.3.4.2 硬度试验要求硬度试验要求–钢管管体、焊缝和热影响区的最大允许硬度值应视具体管线钢钢管管体、焊缝和热影响区的最大允许硬度值应视具体管线钢级而定不同钢级的钢管最大允许硬度值要求见表级而定不同钢级的钢管最大允许硬度值要求见表7.87.8表7.8 钢管最大允许硬度值要求适用适用钢级钢级最大允最大允许许硬度硬度值值(HV10)L290/X42265L360/X52265L390/X56265L415/X60265L450/X65265L485/X70275L555/X8028055第55页，共132页7.3.5 7.3.5 压扁试验压扁试验uHFWHFW钢管应做压扁试验钢管应做压扁试验56第56页，共132页7.3.6 7.3.6 导向弯曲试验导向弯曲试验–所有规格的埋弧焊焊缝应进行导向弯曲试验所有规格的埋弧焊焊缝应进行导向弯曲试验7.3.6.1 7.3.6.1 导向弯曲试验要求导向弯曲试验要求导向弯曲试样不应导向弯曲试样不应u完全断裂；完全断裂；u在焊缝金属处出现任何长度大于在焊缝金属处出现任何长度大于3.2 mm3.2 mm的裂纹或断裂，无论深度如何；的裂纹或断裂，无论深度如何；u在母材金属、热影响区或熔合线处出现任何长度大于在母材金属、热影响区或熔合线处出现任何长度大于3.2 mm3.2 mm、深度大、深度大于规定壁厚的于规定壁厚的12.512.5％的裂纹或断裂。

％的裂纹或断裂u试验过程中试样边缘出现的裂纹，只要其长度不超过试验过程中试样边缘出现的裂纹，只要其长度不超过6.4 mm6.4 mm，不应成，不应成为拒收的理由为拒收的理由与API 5L标准相同57第57页，共132页7.3.6.2 7.3.6.2 导向弯曲试验试样导向弯曲试验试样u试样应按试样应按ASTM A370ASTM A370和图和图7.47.4制备u对于对于t≥19.0 mmt≥19.0 mm的钢管，试样可加工成截面厚度为的钢管，试样可加工成截面厚度为18.0 mm18.0 mm的矩形对于对于t t＜＜19.0 mm19.0 mm的钢管，试样应为全壁厚曲面试样的钢管，试样应为全壁厚曲面试样uSAWSAW钢管内外表面的焊缝余高均应去除钢管内外表面的焊缝余高均应去除a））SAW钢管钢管b）壁厚减薄试样）壁厚减薄试样（（t＞＞19.0 mm的的SAW钢管选用）钢管选用）图图7.4 导向弯曲试样导向弯曲试样58第58页，共132页7.3.6.3 7.3.6.3 导向弯曲试验方法导向弯曲试验方法–导向弯曲试验应按导向弯曲试验应按ASTM A370ASTM A370进行–弯心尺寸弯心尺寸AghAgh应不大于按下式计算确定的值：应不大于按下式计算确定的值： 表7.9 导向弯曲试验用应变值钢钢管管钢级钢级应变值应变值εL290或或X420.1375L360或或X520.1250L390或或X560.1175L415或或X600.1125L450或或X650.1100L485或或X700.1025L555或或X800.095059第59页，共132页。

对于3级原油管道用钢管，弯模尺寸A可选用表7.10所列的尺寸钢级钢级弯模尺寸弯模尺寸L290或或X423TL360或或X524TL390或或X565TL415或或X605TL450或或X656TL485或或X706TL555或或X806T注：注：T为试样为试样的厚度表7.10 3级原油管道用钢管选用的弯模尺寸60第60页，共132页u两个试样应在图7.5所示的弯模内弯曲180°一个试样应将焊缝反面直接接触弯心，另一个试样应将焊缝正面直接接触弯心61第61页，共132页7.3.7 7.3.7 复验复验7.3.7.1 7.3.7.1 化学成分复验化学成分复验u如果代表一熔炼批的两个试样的产品分析结果均不如果代表一熔炼批的两个试样的产品分析结果均不符合规定要求，则由制造厂选择符合规定要求，则由制造厂选择ü或者将该熔炼（或者将该熔炼（直接）评判为不合格直接）评判为不合格；；ü或者对该熔炼批中剩余部分或者对该熔炼批中剩余部分逐件进行试验逐件进行试验以判定是否符以判定是否符合规定要求合规定要求u如果代表一熔炼批的两试样中只有一个试样产品分如果代表一熔炼批的两试样中只有一个试样产品分析结果不符合规定要求，则由制造厂选择析结果不符合规定要求，则由制造厂选择与API 5L附录N规定一致62第62页，共132页。

ü或者将该熔炼批或者将该熔炼批（直接）判为不合格（直接）判为不合格ü或者在同一熔炼批中或者在同一熔炼批中再取两个试样再取两个试样进行复验分析：进行复验分析：•如两个试样的复验分析结果符合规定要求，则除原先取样不合如两个试样的复验分析结果符合规定要求，则除原先取样不合格的那根钢管、钢板或钢带外，该熔炼批合格格的那根钢管、钢板或钢带外，该熔炼批合格•如果一个试样或者两个试样的复验分析结果不符合规定要求，如果一个试样或者两个试样的复验分析结果不符合规定要求，则由制造厂选择，或者则由制造厂选择，或者将该熔炼批判不合格将该熔炼批判不合格；或者对该熔炼批；或者对该熔炼批中剩余部分中剩余部分逐件进行试验逐件进行试验以判定是否符合规定要求以判定是否符合规定要求u逐件试验时，只需分析不合格的元素或需要测定的逐件试验时，只需分析不合格的元素或需要测定的元素复验分析试样的取样位置应与产品分析试样元素复验分析试样的取样位置应与产品分析试样的规定相同的规定相同63第63页，共132页7.3.7.2 7.3.7.2 拉伸试验复验拉伸试验复验u如果代表一批钢管的拉伸试样试验结果不符合规定要求，如果代表一批钢管的拉伸试样试验结果不符合规定要求，制造厂可从同一批钢管中另取两根钢管复验。

制造厂可从同一批钢管中另取两根钢管复验ü如果两个复验试样的试验结果符合规定要求，则除初如果两个复验试样的试验结果符合规定要求，则除初次取样试验不合格的那根钢管外，该批所有钢管应判次取样试验不合格的那根钢管外，该批所有钢管应判合格ü如果一个或两个复验试样的试验结果不符合规定要求，如果一个或两个复验试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可选择对该批中未检验的钢管逐根取样进行试制造厂可选择对该批中未检验的钢管逐根取样进行试验逐根试验时，只试验初验中不合格的项目逐根试验时，只试验初验中不合格的项目ü复验试样取样方式应与不符合最低要求的试样取样方复验试样取样方式应与不符合最低要求的试样取样方式相同64第64页，共132页7.3.7.4 7.3.7.4 导向弯曲试验复验导向弯曲试验复验u如果一个或两个导向弯曲试样的试验结果不符合规定要求，制如果一个或两个导向弯曲试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可选择从同一批钢管中另取两根钢管，分别取样重新进行造厂可选择从同一批钢管中另取两根钢管，分别取样重新进行试验u如果所取试样的试验结果符合规定要求，则除初始取祥试验不合格的那如果所取试样的试验结果符合规定要求，则除初始取祥试验不合格的那根钢管外，该批中的所有钢管应判合格。

根钢管外，该批中的所有钢管应判合格u如果任一复验试样不符合规定要求如果任一复验试样不符合规定要求ü制造厂可选择对该批中剩余的钢管逐根取样进行试验制造厂可选择对该批中剩余的钢管逐根取样进行试验ü制造厂还可选择对检验不合格的任一根钢管进行复验，取样方法是在该制造厂还可选择对检验不合格的任一根钢管进行复验，取样方法是在该钢管的同一端返回再取两个试样，如果这些试样的试验结果满足原先的钢管的同一端返回再取两个试样，如果这些试样的试验结果满足原先的试验要求，则该根钢管应判合格此后不允许再次切头和复验试验要求，则该根钢管应判合格此后不允许再次切头和复验u复验试验的取样方法与复验试验的取样方法与7.3.5.27.3.5.2规定相同规定相同65第65页，共132页7.3.7.5 7.3.7.5 夏比冲击试验的复验夏比冲击试验的复验u一组夏比冲击试样的试验结果不符合验收标准时，制造厂可选择调一组夏比冲击试样的试验结果不符合验收标准时，制造厂可选择调换所涉及的该批材料，或者从该批中另取两根钢管进行试验换所涉及的该批材料，或者从该批中另取两根钢管进行试验u如这两次试验结果满足验收标准，则除初始取样的钢管外，该批中如这两次试验结果满足验收标准，则除初始取样的钢管外，该批中的所有钢管应视为符合要求。

的所有钢管应视为符合要求u如果这两次试验中任意一次试验结果不符合验收标准，则应对如果这两次试验中任意一次试验结果不符合验收标准，则应对该批中的每根钢管进行试验，以确定是否符合验收标准该批中的每根钢管进行试验，以确定是否符合验收标准66第66页，共132页7.3.7.6 7.3.7.6 落锤试验的复验落锤试验的复验u当一组落锤试样的试验结果不符合验收标准时，制造厂可选择调当一组落锤试样的试验结果不符合验收标准时，制造厂可选择调换所涉及的该批材料，或者从该批中另取两根钢管进行试验换所涉及的该批材料，或者从该批中另取两根钢管进行试验u如这两次试验结果满足验收标准，则除初始取样的钢管外，该批中如这两次试验结果满足验收标准，则除初始取样的钢管外，该批中的所有钢管应视为符合要求的所有钢管应视为符合要求u如果这两次试验中任意一次试验结果不符合验收标准，则应对如果这两次试验中任意一次试验结果不符合验收标准，则应对该批中的每根钢管进行试验，以确定是否符合验收标准该批中的每根钢管进行试验，以确定是否符合验收标准67第67页，共132页7.3.7.7 7.3.7.7 硬度试验的复验硬度试验的复验u如果代表一批钢管的硬度试样试验结果不符合规定要求，制造厂可如果代表一批钢管的硬度试样试验结果不符合规定要求，制造厂可从同一批钢管中另取两根钢管复验。

从同一批钢管中另取两根钢管复验u如果两个复验试样的试验结果符合规定要求，则除初次取样试如果两个复验试样的试验结果符合规定要求，则除初次取样试验不合格的那根钢管外，该批所有钢管应判合格验不合格的那根钢管外，该批所有钢管应判合格u如果一个或两个复验试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可如果一个或两个复验试样的试验结果不符合规定要求，制造厂可选择对该批中未检验的钢管逐根取样进行试验选择对该批中未检验的钢管逐根取样进行试验68第68页，共132页7.3.7.8 7.3.7.8 重新处理重新处理u如果一批钢管的任何力学性能试验结果不符合相应要求，制造如果一批钢管的任何力学性能试验结果不符合相应要求，制造厂可对该厂可对该批钢管热处理，批钢管热处理，并作为一个新的试验批，并按照本标准并作为一个新的试验批，并按照本标准所有适用要求进行试验经过一次重新热处理加工后，任何再次所有适用要求进行试验经过一次重新热处理加工后，任何再次重新热处理应与购方重新热处理应与购方协商确定协商确定u对非热处理钢管，任何重新热处理加工应和对非热处理钢管，任何重新热处理加工应和购方协商确定购方协商确定对热处理钢管，采用不同类型的重新热处理加工时应和购方理钢管，采用不同类型的重新热处理加工时应和购方协商确定协商确定。

69第69页，共132页7.4 7.4 静水压试验静水压试验7.4.1 7.4.1 静水压试验要求静水压试验要求u每根钢管应进行静水压试验，试验过程中整个焊缝或管体每根钢管应进行静水压试验，试验过程中整个焊缝或管体无泄漏无泄漏，，试验后试验后无形状的变化和管壁鼓起无形状的变化和管壁鼓起u只要用于制造只要用于制造对接管对接管的钢管在对接操作之前静水压试验合格，的钢管在对接操作之前静水压试验合格，则对接管无需进行静水压试验则对接管无需进行静水压试验u试验压力至少不低于试验压力至少不低于7.4.37.4.3的规定70第70页，共132页u试验压力下试验压力下的保持时间的保持时间: :üD≤457 mmD≤457 mm的钢管，应不小于的钢管，应不小于5 s5 s；；ü457 mm457 mm＜＜D≤914 mmD≤914 mm的钢管，应不小于的钢管，应不小于10 s10 s；；ü914 mm914 mm＜＜D≤1219 mmD≤1219 mm的钢管，应不小于的钢管，应不小于15 s;15 s;ü当环向应力达到规定最小屈服强度的当环向应力达到规定最小屈服强度的9595％时，应不小于％时，应不小于15 s15 s。

u所有静水压试验应记录试验压力与时间曲线，且该记录应提交所有静水压试验应记录试验压力与时间曲线，且该记录应提交购方检购方检验代表检查验代表检查比API 5L加严71第71页，共132页7.4.2 7.4.2 静水压试验机的校验静水压试验机的校验u为确保每根钢管在所要求的试验压力下试验为确保每根钢管在所要求的试验压力下试验，每台试验机应配备，每台试验机应配备能记录每根钢管试验压力和试验压力保持时间的记录仪，或配备某种能记录每根钢管试验压力和试验压力保持时间的记录仪，或配备某种自动或连锁装置，自动或连锁装置，以防止在满足试验要求（压力和保持时间）以防止在满足试验要求（压力和保持时间）之前将钢管归为已试压钢管之前将钢管归为已试压钢管u这种记录或图表在购方检验人员在制造厂检查时应能够获得这种记录或图表在购方检验人员在制造厂检查时应能够获得（若适用）若适用）u试验压力测量装置应在每次使用前四个月内采用静重压力校准试验压力测量装置应在每次使用前四个月内采用静重压力校准器或等效的设备校验器或等效的设备校验u由制造厂选择，可使用由制造厂选择，可使用比所要求的试验压力高的试验压力比所要求的试验压力高的试验压力。

u注：在各种情况下，注：在各种情况下，规定试验压力表示测量压力值规定试验压力表示测量压力值，在此压，在此压力下，在规定试验压力保持时间内，该压力不允许规定试验压力下，在规定试验压力保持时间内，该压力不允许规定试验压力力 72第72页，共132页7.4.3 7.4.3 试验压力试验压力7.4.3.1 7.4.3.1 除除7.4.3.27.4.3.2、、7.4.3.37.4.3.3和表和表7.117.11脚注规定允许外，平端钢管脚注规定允许外，平端钢管的静水压试验压力的静水压试验压力P P应采用下式计算确定，结果圆整至最接近的应采用下式计算确定，结果圆整至最接近的0.1 MPa0.1 MPa：：表表7.11 确定确定S的规定最小屈服强度的百分数的规定最小屈服强度的百分数钢钢管管钢级钢级规规定外径定外径Dmm确定确定S的的规规定最小屈服定最小屈服强强度的百分数度的百分数标标准准试验压试验压力力选选用用试验压试验压力力L290/X42～～L555/X80≥219.1～＜～＜50885a90b≥50890a95ba 试验压试验压力可以不超力可以不超过过20.5 MPab 对对于于D≤406.4 mm，，试验压试验压力可以不超力可以不超过过50.0 MPa；；对对于于D＞＞406.4 mm，，试验压试验压力力可以不超可以不超过过25.0 MPa。

73第73页，共132页7.4.3.2 7.4.3.2 如果压力试验包括产生纵向压应力的端部密封工作油缸，如果压力试验包括产生纵向压应力的端部密封工作油缸，试验压力试验压力P P可采用公式（可采用公式（5 5）计算确定，结果圆整至最接近的）计算确定，结果圆整至最接近的0.1 0.1 MPaMPa，，只要所要求的试验压力产生的环向应力超过规定最小屈服强只要所要求的试验压力产生的环向应力超过规定最小屈服强度的度的9090％：％：7.4.3.3 7.4.3.3 如经协商，为确定所要求的试验压力（见如经协商，为确定所要求的试验压力（见7.4.3.17.4.3.1或或7.4.3.27.4.3.2中的适用者），可中的适用者），可使用最小允许壁厚使用最小允许壁厚tmintmin代替规定壁厚代替规定壁厚t t，，只要使用的环向应力至少为钢管规定最小屈服强度的只要使用的环向应力至少为钢管规定最小屈服强度的9595％74第74页，共132页7.5 SAWH7.5 SAWH钢管残余应力控制试验钢管残余应力控制试验7.5.1 7.5.1 残余应力检测方法残余应力检测方法–采用切环法进行检测。

一般地，选取长度为采用切环法进行检测一般地，选取长度为200 mm200 mm左右的管段，进行试验，同时兼顾左右的管段，进行试验，同时兼顾力学性能取样的方便力学性能取样的方便–切环法一般在距焊缝切环法一般在距焊缝100 mm100 mm处沿钢管纵向切开，然后测量管段周向张开量处沿钢管纵向切开，然后测量管段周向张开量（切口张开间距）切口张开间距）7.5.2 7.5.2 生产中的检验生产中的检验u一个生产班次中同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于一个生产班次中同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于5050根为根为一批，每批进行一次试验一批，每批进行一次试验u兼顾力学性能取样的方便，切取管段，一般应在距焊缝兼顾力学性能取样的方便，切取管段，一般应在距焊缝100 mm100 mm处沿钢管处沿钢管纵向切开，测量管段周向张开量（切口张开间距），并判定是否合格纵向切开，测量管段周向张开量（切口张开间距），并判定是否合格u每批开始生产时及重新调型后均应进行一次检测，符合要求后方能进行生产每批开始生产时及重新调型后均应进行一次检测，符合要求后方能进行生产75第75页，共132页7.5.3 7.5.3 残余应力要求残余应力要求u不同运行压力、不同管径情况下钢管切口张开间距应满足表不同运行压力、不同管径情况下钢管切口张开间距应满足表7.127.12要求。

要求表表7.12 切口张开量要求切口张开量要求最大切口最大切口张张开量开量mm管径管径mm355.6~762>762运行运行压压力，力，MPa<6.4801006.4~880100>8809076第76页，共132页7.6 7.6 购方检验购方检验7.6.1 7.6.1 制造商应提供检查工艺和检查制造商应提供检查工艺和检查人员的资格人员的资格，并提供按，并提供按GB/T GB/T 1900119001要求制订的要求制订的有关文件有关文件供审查使用供审查使用7.6.2 7.6.2 购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等等事务的代表事务的代表7.6.3 7.6.3 购方代表认为有必要时将进行购方代表认为有必要时将进行审核检查审核检查，确认是否符合本标准，确认是否符合本标准要求7.6.4 7.6.4 制造商应允许购方审查制造商在钢管生产期间作为生产控制制造商应允许购方审查制造商在钢管生产期间作为生产控制所作的所作的所有试验报告和试样所有试验报告和试样7.6.5 7.6.5 如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足本标准为止。

管的最终检查结果，直到满足本标准为止77第77页，共132页 7.6.6 7.6.6 如果钢管内外表面上沾有油脂，过多的焊剂、腐蚀物和低熔点金如果钢管内外表面上沾有油脂，过多的焊剂、腐蚀物和低熔点金属污染，则购方将不接收这些钢管钢管上的油脂、焊剂、低熔点金属属污染，则购方将不接收这些钢管钢管上的油脂、焊剂、低熔点金属污染等可采用购方认可的办法予以除去在进行清除异物的作业中，应污染等可采用购方认可的办法予以除去在进行清除异物的作业中，应保留熔炼炉次和钢管的编号保留熔炼炉次和钢管的编号 7.6.7 7.6.7 购方授权的检查代表有权拒收不符合本标准的任何钢管购方授权的检查代表有权拒收不符合本标准的任何钢管7.6.8 7.6.8 附录附录ⅡⅡ给出了购方检验的程序和做法（包括检验的通知、工厂给出了购方检验的程序和做法（包括检验的通知、工厂进出、符合性检查、拒收）进出、符合性检查、拒收）78第78页，共132页7.7 7.7 试验的种类及频次试验的种类及频次–试验的种类及频次见表试验的种类及频次见表7.137.13规定79第79页，共132页8.1 8.1 总则总则–应按照购方订货合同规定的外径和壁厚供货。

应按照购方订货合同规定的外径和壁厚供货8.2 8.2 直径直径8.2.1 8.2.1 检验频次检验频次u对钢管直径的测量，一般每对钢管直径的测量，一般每1010根钢管应至少测量一次，若发根钢管应至少测量一次，若发现一根钢管外径超标，则应对同一检验批的所有钢管逐根进现一根钢管外径超标，则应对同一检验批的所有钢管逐根进行测量u对钢管尺寸精度有较高要求时，应对每一根钢管进行直径测量对钢管尺寸精度有较高要求时，应对每一根钢管进行直径测量8 8 尺寸、重量、长度和管端加工尺寸、重量、长度和管端加工80第80页，共132页8.2.2 8.2.2 测量方法测量方法–无明确要求时，测量钢管直径一般为测量无明确要求时，测量钢管直径一般为测量钢管外径钢管外径–管端直径在距离管端管端直径在距离管端100 mm100 mm范围内测量，管体直径在钢范围内测量，管体直径在钢管长度的中部测量管长度的中部测量–直径小于或等于直径小于或等于508 mm508 mm的钢管，其外径采用外卡规、测的钢管，其外径采用外卡规、测径规或其它能通过某一截面测量实际直径的装置测量，径规或其它能通过某一截面测量实际直径的装置测量，也可由制造厂选择采用测径卷尺测量；直径大于也可由制造厂选择采用测径卷尺测量；直径大于508 mm508 mm的钢管，一般采用测径卷尺测量直径。

的钢管，一般采用测径卷尺测量直径8.2.3 8.2.3 管端直径管端直径u钢管管端直径偏差应符合表钢管管端直径偏差应符合表8.18.1要求购方有特殊要求要求购方有特殊要求时，按照订货要求执行时，按照订货要求执行81第81页，共132页要求要求级别级别钢钢管直径管直径Dmm管端直径公差管端直径公差一般要求一般要求D≤610±0.5%D，最大，最大为为±1.6 mm610＜＜D≤1219±1.6 mm82第82页，共132页8.2.4 8.2.4 管体直径管体直径u钢管管体直径检验应符合表钢管管体直径检验应符合表8.28.2要求，购方有特殊要求要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行时，按照订货要求执行要求要求级别级别钢钢管直径管直径Dmm管体直径偏差管体直径偏差一般要求一般要求D≤610±0.75%D，最大，最大为为±3 mm610＜＜D≤1219±0.5%D，最大，最大为为±4 mm83第83页，共132页8.3 8.3 椭圆度椭圆度8.3.1 8.3.1 检验频次检验频次u对管端椭圆度的测量，一般每对管端椭圆度的测量，一般每1010根钢管应至少测量一次；对于管体椭圆度，每班测量根钢管应至少测量一次；对于管体椭圆度，每班测量二次，开始时测量一根，中间测量一根。

若发现一根钢管椭圆度超标，则应对同一检二次，开始时测量一根，中间测量一根若发现一根钢管椭圆度超标，则应对同一检验批的所有钢管逐根进行测量验批的所有钢管逐根进行测量8.3.2 8.3.2 测量方法测量方法u管端椭圆度在距离管端管端椭圆度在距离管端100 mm100 mm范围内测量，管体椭圆度在钢管长度的中部测量范围内测量，管体椭圆度在钢管长度的中部测量8.3.3 8.3.3 椭圆度要求椭圆度要求u钢管椭圆度偏差应符合表钢管椭圆度偏差应符合表8.38.3要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行要求要求级别级别钢钢管直径管直径Dmm椭圆椭圆度度管端管端管体管体一般要求一般要求D≤6101.5%2%610＜＜D≤1219D/T≤75：：1%（最大（最大13 mm））D/T＞＞75：：1.5%或或协议协议D/T≤75：：1.5% (最大最大15 mm)D/T＞＞75：：2%或或协议协议84第84页，共132页8.4 8.4 壁厚壁厚8.4.1 8.4.1 检验频次检验频次–每根钢管均应测量壁厚是否符合规定的要求每根钢管均应测量壁厚是否符合规定的要求。

8.4.2 8.4.2 测量方法测量方法u壁厚测量应采用机械卡尺或经校准、具有相应精度的超声波测厚壁厚测量应采用机械卡尺或经校准、具有相应精度的超声波测厚仪发生争议时以机械卡尺测量的结果为准机械卡尺与钢管内仪发生争议时以机械卡尺测量的结果为准机械卡尺与钢管内表面接触的触杆端头应为球面表面接触的触杆端头应为球面u若对焊接钢管壁厚的测量部位有要求时，测量部位一般为三若对焊接钢管壁厚的测量部位有要求时，测量部位一般为三个点，二个点位于焊缝两侧临近的母材部位，另一个点位于个点，二个点位于焊缝两侧临近的母材部位，另一个点位于焊缝正对的母材部位焊缝正对的母材部位8.4.3 8.4.3 要求要求u钢管壁厚偏差应符合表钢管壁厚偏差应符合表8.48.4要求，购方有特殊要求时，按照订货要要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行85第85页，共132页钢钢管管类类型型钢钢管壁厚管壁厚T（（mm））壁厚偏差壁厚偏差a)（（mm））焊焊接接钢钢管管T≤5±0.5mm5＜＜T＜＜15±10%t≥15±1.5mm注：注：a) 购购方可以方可以对对整批交整批交货钢货钢管的平均壁厚偏差提出要求，以控制管的平均壁厚偏差提出要求，以控制钢钢管整体重量。

管整体重量表表8.4 8.4 钢管壁厚偏差要求钢管壁厚偏差要求86第86页，共132页8.6 8.6 长度长度8.6.1 8.6.1 检验频次检验频次–每根钢管均应进行长度测量每根钢管均应进行长度测量8.6.2 8.6.2 长度要求长度要求–钢管长度按照购方订货要求交货钢管长度按照购方订货要求交货–一般要求，一般要求，90%90%的钢管的长度为的钢管的长度为11.0 11.0 ～～12.2 m12.2 m，其余，其余10%10%应大于应大于8 m8 m（不超过（不超过12.2m12.2m））87第87页，共132页8.7 8.7 直度直度8.7.1 8.7.1 检验频次检验频次–应对钢管的直度进行测量一般每应对钢管的直度进行测量一般每1010根钢管至少测量根钢管至少测量1 1次，若发现一根钢管直次，若发现一根钢管直度超标，则应对当班生产的所有钢管逐根进行直度测量度超标，则应对当班生产的所有钢管逐根进行直度测量8.7.2 8.7.2 测量方法测量方法–测量部位为钢管可能存在的最大弯曲处测量可采用一根拉紧的细绳或金属测量部位为钢管可能存在的最大弯曲处测量可采用一根拉紧的细绳或金属丝沿钢管侧表面从钢管一端拉至另一端，测量拉紧的细绳或金属丝与钢管侧丝沿钢管侧表面从钢管一端拉至另一端，测量拉紧的细绳或金属丝与钢管侧表面的最大距离。

表面的最大距离8.7.3 8.7.3 偏差要求偏差要求–钢管全长直度偏差不得超过钢管长度的钢管全长直度偏差不得超过钢管长度的0.2%0.2%，局部直度应小于，局部直度应小于3.0 mm/m3.0 mm/m88第88页，共132页8.8 8.8 管端加工管端加工8.8.1 8.8.1 坡口角度和钝边坡口角度和钝边–除购方订货合同另有规定外，钢管管端应开坡口和钝边，坡口角度为除购方订货合同另有规定外，钢管管端应开坡口和钝边，坡口角度为22°22°～～25°25°，以钢管轴线的垂线为基准测量，钝边尺寸为，以钢管轴线的垂线为基准测量，钝边尺寸为0.8 mm0.8 mm～～2.4 2.4 mmmm8.8.2 8.8.2 切斜切斜–应测量钢管管端切斜，切斜不应超过应测量钢管管端切斜，切斜不应超过1.6 mm1.6 mm8.8.3 8.8.3 管端内锥角管端内锥角–所有钢管管端的内外棱边上不应有毛刺所有钢管管端的内外棱边上不应有毛刺–为清除管端内毛刺所形成的内锥角不应大于为清除管端内毛刺所形成的内锥角不应大于7°7°，以钢管的纵向轴线为基，以钢管的纵向轴线为基准测量89第89页，共132页。

9.1 9.1 外观检查外观检查9.1.1 9.1.1 总则总则u每根钢管均应进行外观检查，以检查表面缺陷每根钢管均应进行外观检查，以检查表面缺陷ü对钢管所有对钢管所有外表面外表面都应检查都应检查ü直径直径610 mm610 mm及以上规格钢管，还应从钢管及以上规格钢管，还应从钢管内表面内表面进行外观检查进行外观检查u表面检查采用目视检查，允许采用其它经证实具有检测表面缺陷表面检查采用目视检查，允许采用其它经证实具有检测表面缺陷能力的检查方法代替外观检查能力的检查方法代替外观检查u外观检查应由进行过检查和评定表面缺欠培训的人员，在充足外观检查应由进行过检查和评定表面缺欠培训的人员，在充足的光线条件下进行的光线条件下进行u所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有重皮、裂纹、结疤、所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有重皮、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在9 外观及工艺质量检查90第90页，共132页9.1.2 9.1.2 咬边咬边u深度不大于深度不大于0.4 mm0.4 mm的焊接咬边允许存在（的焊接咬边允许存在（可以不打磨可以不打磨），或采用修），或采用修磨方法修整磨除磨方法修整磨除 。

u深度大于深度大于0.4 mm0.4 mm小于小于0.8 mm0.8 mm的咬边，若其深度不超过的咬边，若其深度不超过0.1t0.1t（（t t为钢为钢管公称壁厚），最大长度不超过管公称壁厚），最大长度不超过0.5t0.5t，且在任意，且在任意300 mm300 mm焊缝长度焊缝长度上不超过上不超过2 2处，则这种咬边允许存在，但应按照处，则这种咬边允许存在，但应按照10.710.7要求进行要求进行打磨打磨处理处理u在钢管内外焊缝同一侧（在钢管内外焊缝同一侧（指焊缝左右指焊缝左右）相互重叠的任意长度和深度的）相互重叠的任意长度和深度的咬边不允许存在咬边不允许存在u超过上述规定的咬边应视为缺陷，按照附录超过上述规定的咬边应视为缺陷，按照附录ⅠⅠ的要求进行处理的要求进行处理91第91页，共132页9.1.3 9.1.3 电弧烧伤电弧烧伤u电弧烧伤是指电极或接地极与钢管表面之间的电弧引起的金属电弧烧伤是指电极或接地极与钢管表面之间的电弧引起的金属表面熔化形成的局部点状缺陷电弧烧伤应视为缺陷（见注）表面熔化形成的局部点状缺陷电弧烧伤应视为缺陷（见注）u除采用修磨法清除电弧烧伤缺陷应遵从下列条件外，带有除采用修磨法清除电弧烧伤缺陷应遵从下列条件外，带有电弧烧伤的钢管，应按照电弧烧伤的钢管，应按照10.710.7的规定处理。

电弧烧伤可用的规定处理电弧烧伤可用磨削、铲除或机械加工方法清除，并用磨削、铲除或机械加工方法清除，并用10%10%的过硫酸铵溶液的过硫酸铵溶液或或5%5%的硝酸乙醇腐蚀液检查电弧烧伤的金属是否完全清除的硝酸乙醇腐蚀液检查电弧烧伤的金属是否完全清除u注：提供焊接电流的电极和钢管表面之间的电接触所引起的焊注：提供焊接电流的电极和钢管表面之间的电接触所引起的焊缝附近的断续性的接触斑痕，不应视为缺陷缝附近的断续性的接触斑痕，不应视为缺陷92第92页，共132页9.1.4 9.1.4 分层分层u管端管端25 mm25 mm范围内、坡口面上及纵焊缝两侧不允许存在分层，扩展到范围内、坡口面上及纵焊缝两侧不允许存在分层，扩展到钢管表面、坡口面上、距焊缝两侧钢管表面、坡口面上、距焊缝两侧25 mm25 mm范围内的分层均视为缺陷范围内的分层均视为缺陷有这种缺陷的钢管应切除，直到去除这种分层为止有这种缺陷的钢管应切除，直到去除这种分层为止u管体的分层验收限值应符合管体的分层验收限值应符合10.5.2.3 2)10.5.2.3 2)的规定9.1.5 9.1.5 凹坑凹坑u钢管管体不得有深度超过钢管管体不得有深度超过3.2 mm3.2 mm的凹坑，焊缝上不得有深度超过的凹坑，焊缝上不得有深度超过1.5 mm1.5 mm的凹坑。

凹坑深度是指凹陷的最低点与钢管原始轮廓延伸的凹坑凹坑深度是指凹陷的最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离部分之间的距离u不允许采用扩管、锤击等方法进行凹坑修补超标凹坑的处理不允许采用扩管、锤击等方法进行凹坑修补超标凹坑的处理按照按照10.710.7规定执行规定执行93第93页，共132页9.1.6 9.1.6 硬块硬块u钢管上存在的任何方向长度大于钢管上存在的任何方向长度大于50 mm50 mm，且硬度值超过，且硬度值超过35HRC35HRC、、345HV10345HV10或或327HBW327HBW的硬块，应判不合格对不合格硬块应切除或整根钢管拒收的硬块，应判不合格对不合格硬块应切除或整根钢管拒收9.1.7 9.1.7 其它表面缺陷其它表面缺陷u钢管管体上深度小于公称钢管管体上深度小于公称壁厚壁厚5%5%的缺欠按照以下方法处理：所有的缺欠按照以下方法处理：所有““能引起应力集能引起应力集中中””的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，其剩余壁厚不得小于的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，其剩余壁厚不得小于公称壁公称壁厚的厚的90%90%所有孤立的所有孤立的““不致引起应力集中不致引起应力集中””的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收。

收94第94页，共132页9.2 9.2 工艺质量工艺质量9.2.1 9.2.1 错边错边–对电阻焊管，钢带边缘的径向错边不得使钢管焊缝处的剩余壁厚小于规定的最小对电阻焊管，钢带边缘的径向错边不得使钢管焊缝处的剩余壁厚小于规定的最小壁厚–对电阻焊钢管错边加残留毛刺不得大于对电阻焊钢管错边加残留毛刺不得大于1.5 mm1.5 mm，对尺寸精度有较高要求时不，对尺寸精度有较高要求时不得大于得大于1.2 mm1.2 mm–对埋弧焊管，钢板或钢带边缘的径向错边应符合表对埋弧焊管，钢板或钢带边缘的径向错边应符合表9.19.1的要求：的要求：表9.1 埋弧焊管最大径向错边规规定壁厚定壁厚Tmm管体管体mm管端管端ammT≤151.00.815＜＜T≤250.1t，最大，最大2 0.08t，最大，最大1.6 T＞＞2521.6T：：钢钢管公称壁厚管公称壁厚a 管端是指距离管端面管端是指距离管端面100 mm范范围围内95第95页，共132页9.2.2 9.2.2 焊偏焊偏–埋弧焊钢管内外焊道熔透深度应不小于埋弧焊钢管内外焊道熔透深度应不小于1.5 mm1.5 mm，内外，内外焊道中心偏离应不大于焊道中心偏离应不大于3.0 mm3.0 mm。

–对于一般情况，焊偏按对于一般情况，焊偏按API Spec 5L:2007API Spec 5L:2007中图中图4d)4d)测量如表面焊道中心与内部焊道中心偏移或者内外焊缝中如表面焊道中心与内部焊道中心偏移或者内外焊缝中心线发生偏斜，焊偏按图心线发生偏斜，焊偏按图9.19.1测量1M1M2M1、、M2—内外焊道相交两条表面平行线的中点；内外焊道相交两条表面平行线的中点；1—焊焊偏量，过偏量，过M1、、M2点垂直表面两条线的距离点垂直表面两条线的距离图图9.1 焊偏示意图焊偏示意图API 5L 图图4d)96第96页，共132页9.2.3 9.2.3 埋弧焊管焊缝余高埋弧焊管焊缝余高–埋弧焊钢管焊缝与管体应平滑过渡，焊缝不应低于钢埋弧焊钢管焊缝与管体应平滑过渡，焊缝不应低于钢管轮廓–埋弧焊钢管焊缝的最大余高见表埋弧焊钢管焊缝的最大余高见表9.29.2要求–应将距每个管端至少应将距每个管端至少100 mm100 mm范围内的内焊缝余高去除范围内的内焊缝余高去除若双方协议认可，可将距每个管端至少若双方协议认可，可将距每个管端至少150 mm150 mm范围内范围内的内、外焊缝余高去除。

焊缝余高去除后，剩余焊缝的内、外焊缝余高去除焊缝余高去除后，剩余焊缝高度应为高度应为0 0～～0.5 mm0.5 mm，且与相邻管体表面相对平滑过渡且与相邻管体表面相对平滑过渡相邻管体表面磨削后的剩余壁厚不应小于规定的最小相邻管体表面磨削后的剩余壁厚不应小于规定的最小壁厚97第97页，共132页表9.2 埋弧焊钢管焊缝的最大余高钢钢管公称壁厚管公称壁厚tmm最大最大焊缝焊缝余高余高mm内内焊缝焊缝外外焊缝焊缝t＞＞133.53.0t≤133.02.598第98页，共132页焊缝形貌不合格/不良99第99页，共132页9.2.4 9.2.4 电阻焊管毛刺和内刮槽电阻焊管毛刺和内刮槽9.2.5 9.2.5 焊缝噘嘴焊缝噘嘴u埋弧焊缝两侧各埋弧焊缝两侧各50 mm50 mm弧长范围内局部区域与钢管理想圆弧的最弧长范围内局部区域与钢管理想圆弧的最大径向偏差不得大于大径向偏差不得大于1.5 mm1.5 mm100第100页，共132页10 无损检测无损检测10.1 无损检测人员专业检测资格要求10.1.1 无损检测管理要求u所有无损检测工作都要在3级人员负责的情况下进行，并且至少要由具有2级资格水平的人员完成，具有1级资格的人员可以在2级人员的监督下进行无损检测。

10.1.2 专业检测资格要求u无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构，按照GB/T 9445或ISO 11484或ASNT SNT-TC-1或等效标准标准要求、油气输送管专用无损检测方法技术和本标准无损检测要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作u已评定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，其资格应重新评定u操作自动设备的无损检测人员，除了按上述要求取得资格证书外，还需具备检测设备故障处理以及设备标定的操作能力，同时具备在生产场地/现场条件下进行操作检验和进行缺陷尺寸及缺陷位置估算的能力证明101第101页，共132页10.2 检验的标准做法u除本标准另有特殊规定，对于表面检查和壁厚检查以外的其它要求进行的无损检测，应按照下述标准或等效标准进行ü电磁（漏磁） ASTM E570；ü电磁（涡流）ASTM E309；ü超声波ASTM E213、ASTM A435、ASTM A578或SY/T 6423.4-7；ü超声波（焊缝）ASTM E273或SY/T 6423.3；ü磁粉ASTM E709；ü射线拍片ASTM E94或SY/T 6423.1；ü液体渗透ASTM E165。

102第102页，共132页10.3 SAW10.3 SAW焊管焊缝无损检测方法焊管焊缝无损检测方法10.3.1 10.3.1 检测项目检测项目10.3.1.1 10.3.1.1 焊缝焊缝u焊缝全长：焊缝全长：X X射线工业电视检测射线工业电视检测+ +全璧厚区域超声波检测超声波检测应在全璧厚区域超声波检测超声波检测应在水压水压试验和冷扩径后试验和冷扩径后进行u工业电视检查存在的管端盲区，可以采用静态工业电视检查存在的管端盲区，可以采用静态X X射线工业电视计算机图像射线工业电视计算机图像处理存贮图像或者处理存贮图像或者X X射线拍片检查射线拍片检查u超声波自动检测存在的管端盲区，至少应距管端超声波自动检测存在的管端盲区，至少应距管端300 mm300 mm范围内采用手动超声波检查范围内采用手动超声波检查u超声波自动探检查喷标处也应采手动超声波检查超声波自动探检查喷标处也应采手动超声波检查10.3.1.2 10.3.1.2 管端检查管端检查u每根钢管管端端面应采用专用超声波、渗透或磁粉法检查是否存在延伸每根钢管管端端面应采用专用超声波、渗透或磁粉法检查是否存在延伸到管端面的分层和裂纹。

到管端面的分层和裂纹10.3.1.3 10.3.1.3 补焊焊缝检查补焊焊缝检查u1 1、、2 2级原油输送管道用钢管的补焊焊缝应进行级原油输送管道用钢管的补焊焊缝应进行X X射线电视射线电视或或拍片检测，以及手动超声拍片检测，以及手动超声波检测；波检测；u3 3原油输送管道用钢管的补焊焊缝应进行原油输送管道用钢管的补焊焊缝应进行X X射线拍片检测和手动超声波检测射线拍片检测和手动超声波检测103第103页，共132页10.3.2 10.3.2 检验有关文件要求检验有关文件要求10.3.2.1 10.3.2.1 在生产之前钢管制造企业应将所有无损检测方法和要求用书面方式提交给购在生产之前钢管制造企业应将所有无损检测方法和要求用书面方式提交给购方10.3.2.2 10.3.2.2 所有无损检测都要有相应方法的无损检测操作规程所有无损检测都要有相应方法的无损检测操作规程10.3.2.3 10.3.2.3 制造企业应保存超声波检测每一根钢管的自动检测记录和每检验班自动标定检测制造企业应保存超声波检测每一根钢管的自动检测记录和每检验班自动标定检测记录至少记录至少3 3年；年；10.3.2.4 10.3.2.4 所有无损检测结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方。

所有无损检测结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方10.3.3 10.3.3 检验方法通则检验方法通则10.3.3.1 10.3.3.1 焊缝射线拍片检验焊缝射线拍片检验10.3.3.2 10.3.3.2 焊缝焊缝X X光工业电视检验光工业电视检验10.3.3.3 10.3.3.3 焊缝超声波检测焊缝超声波检测10.3.3.4 10.3.3.4 管端磁粉或渗透检验管端磁粉或渗透检验具体按标准执行104第104页，共132页10.5 10.5 焊接钢管的分层无损检测焊接钢管的分层无损检测10.5.1 10.5.1 检测要求检测要求–1 1级管道用钢管级管道用钢管管端管端应进行分层检测；应进行分层检测；–2 2级管道用钢管级管道用钢管管端及焊缝两侧管端及焊缝两侧应进行分层检测；应进行分层检测；–3 3级管道用钢管应进行级管道用钢管应进行管端、焊缝两侧、管体或钢板管端、焊缝两侧、管体或钢板分层检测分层检测10.5.2 10.5.2 分层超声波检查分层超声波检查10.5.2.1 10.5.2.1 分层检查设备要求分层检查设备要求 　　见标准条文见标准条文10.5.2.2 10.5.2.2 分层检查对比试块和检验方法分层检查对比试块和检验方法　　 对比试块按照对比试块按照API Spec 5L API Spec 5L 标准要求执行，检测方法按照标准要求执行，检测方法按照SY/T SY/T 6423.4-76423.4-7或等效超声波检测标准执行。

或等效超声波检测标准执行105第105页，共132页10.5.2.3 10.5.2.3 验收标准验收标准–钢管焊缝两侧钢管焊缝两侧25 mm25 mm、管端、管端25 mm25 mm范围内不允许存在分层（范围内不允许存在分层（6.4mm6.4mm当量平底孔），当量平底孔），钢板侧边钢板侧边25 mm25 mm、板头、板头150 mm150 mm范围内不允许存在分层范围内不允许存在分层–钢板或管体部位钢板或管体部位的分层限值为：任何方向不允许存在长度超过的分层限值为：任何方向不允许存在长度超过50 mm50 mm的分层；的分层；长度在长度在30 mm30 mm～～50 mm50 mm的分层相互间距应大于的分层相互间距应大于500 mm500 mm；长度小于；长度小于30 mm30 mm、相互间距、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于和不得大于80 mm80 mm10.5.3 10.5.3 管体或钢板其它无损检测方法检查管体或钢板其它无损检测方法检查u凡能进行钢板和管体分层缺陷检查的其它有效的无损检测方法技术允许使凡能进行钢板和管体分层缺陷检查的其它有效的无损检测方法技术允许使用，且须经有资质的检测单位鉴定有效合格后方可使用。

用，且须经有资质的检测单位鉴定有效合格后方可使用106第106页，共132页10.6 10.6 剩磁测量要求剩磁测量要求10.6.1 10.6.1 剩磁测量的要求仅适用于在钢管制造厂内测量剩磁测量的要求仅适用于在钢管制造厂内测量u注：钢管离开制造厂后，钢管剩磁测量可能会受到测量程序以及钢管装运过程中注：钢管离开制造厂后，钢管剩磁测量可能会受到测量程序以及钢管装运过程中及钢管发运后钢管状态的影响及钢管发运后钢管状态的影响10.6.2 10.6.2 对对D≥168.3 mmD≥168.3 mm的平端钢管，以及采用电磁方法进行全长检验或者在装运前的平端钢管，以及采用电磁方法进行全长检验或者在装运前采用电磁设备搬运的所有较小规格的平端钢管，应对成品钢管的钝边或切斜的纵采用电磁设备搬运的所有较小规格的平端钢管，应对成品钢管的钝边或切斜的纵向磁场进行测量向磁场进行测量u注：在管垛上测量视为无效注：在管垛上测量视为无效10.6.3 10.6.3 应采用校准的霍尔效应高斯计或其它类型已校准的仪器测量剩磁但有争议时，应以应采用校准的霍尔效应高斯计或其它类型已校准的仪器测量剩磁但有争议时，应以霍尔效应高斯计的测量为准。

高斯计应按照准确性经验证的书面程序操作霍尔效应高斯计的测量为准高斯计应按照准确性经验证的书面程序操作10.6.4 10.6.4 每班每每班每4 h4 h应至少抽取一根钢管，对钢管两端进行测量应至少抽取一根钢管，对钢管两端进行测量10.6.5 10.6.5 应在任何一种利用磁场检测后、钢管从制造厂装运前进行钢管磁性测应在任何一种利用磁场检测后、钢管从制造厂装运前进行钢管磁性测量对测量剩磁后采用电磁设备搬运的钢管，应证实搬运方式不会产生超过量对测量剩磁后采用电磁设备搬运的钢管，应证实搬运方式不会产生超过10.6.610.6.6规定的剩磁规定的剩磁107第107页，共132页10.6.6 10.6.6 钢管每一端沿圆周方向每相距钢管每一端沿圆周方向每相距90°90°应读取一个读数当采用霍尔应读取一个读数当采用霍尔效应高斯计或其它类型测量仪器测量时，效应高斯计或其它类型测量仪器测量时，4 4个读数的平均值应个读数的平均值应≤3.0 ≤3.0 mTmT（（30Gs30Gs），且任一读数不应超过），且任一读数不应超过3.5 mT3.5 mT（（35Gs35Gs）10.6.7 10.6.7 不满足不满足10.6.610.6.6要求的任何钢管应视为有缺陷的钢管。

除非要求的任何钢管应视为有缺陷的钢管除非10.6.810.6.8允允许，有缺陷的钢管和最后一根合格钢管之间生产的所有钢管应逐根测量许，有缺陷的钢管和最后一根合格钢管之间生产的所有钢管应逐根测量10.6.8 10.6.8 如钢管生产顺序有记录文件可查，可从有缺陷的钢管前面生产的如钢管生产顺序有记录文件可查，可从有缺陷的钢管前面生产的那根钢管开始反向测量，直到至少那根钢管开始反向测量，直到至少3 3根连续生产的钢管符合要求为止根连续生产的钢管符合要求为止–注：不需要继续测量该注：不需要继续测量该3 3根合格钢管前生产的钢管根合格钢管前生产的钢管10.6.9 10.6.9 有缺陷钢管后面生产的钢管应逐根测量，直至至少连续有缺陷钢管后面生产的钢管应逐根测量，直至至少连续3 3根钢管符合根钢管符合要求10.6.10 10.6.10 所有有缺陷钢管应进行全长退磁，并应进行测量直到至少连所有有缺陷钢管应进行全长退磁，并应进行测量直到至少连续续3 3根钢管符合根钢管符合10.6.610.6.6的要求108第108页，共132页10.7 10.7 缺陷钢管的处理缺陷钢管的处理　　　含缺陷钢管的处理，除符合　　　含缺陷钢管的处理，除符合API SPEC 5LAPI SPEC 5L附录附录C C规定外，还应符合下列规定外，还应符合下列补充规定。

补充规定10.7.1 10.7.1 含缺陷钢管处理方法含缺陷钢管处理方法u含缺陷钢管处理应按下述一种方法处置：含缺陷钢管处理应按下述一种方法处置：a a）可以采用）可以采用修磨方法修磨方法去除的管体和焊缝中的缺陷，修磨区域应与钢管轮去除的管体和焊缝中的缺陷，修磨区域应与钢管轮廓平缓过渡应证实缺陷完全清除掉，修磨区域的壁厚应符合廓平缓过渡应证实缺陷完全清除掉，修磨区域的壁厚应符合8.4.38.4.3的规定（电弧烧伤参见的规定（电弧烧伤参见9.2.89.2.8）b b）可以对）可以对SAWSAW焊缝进行焊缝进行补焊补焊的，应按照附录的，应按照附录ⅠⅠ的规定对缺陷区域补焊的规定对缺陷区域补焊管管体和体和HFWHFW钢管焊缝中的缺陷不允许补焊钢管焊缝中的缺陷不允许补焊c c）在标准规定的长度范围内，应将有缺陷的管段）在标准规定的长度范围内，应将有缺陷的管段切除切除d d）整根钢管）整根钢管拒收拒收109第109页，共132页10.7.2 10.7.2 焊缝修补要求焊缝修补要求10.7.2.1 10.7.2.1 不允许在管体和不允许在管体和HFWHFW焊缝上用焊接方法进行修补焊缝上用焊接方法进行修补。

10.7.2.2 10.7.2.2 焊缝修补受下列条件限制：焊缝修补受下列条件限制：a a）补焊的）补焊的最小长度最小长度为为50 mm50 mm；；b b）两处修补）两处修补之间的最小距离之间的最小距离为管径的一半，为管径的一半，总的修补长度总的修补长度不超过管长的不超过管长的15%15%；；c c）在）在6 m6 m长度长度的焊缝上，修补部位不得超过两个的焊缝上，修补部位不得超过两个10.7.2.3 10.7.2.3 下列情况不允许修补：下列情况不允许修补：a a）距管端）距管端300 mm300 mm长度范围内焊接修补长度范围内焊接修补b b）焊缝同一位置已修补过二次焊缝同一位置已修补过二次10.7.2.4 10.7.2.4 焊缝修补后应进行超声波和射线照相进行无损检验焊缝修补后应进行超声波和射线照相进行无损检验10.7.3 10.7.3 管体中缺陷的处理管体中缺陷的处理u “ “能引起应力集中能引起应力集中””的缺陷（如尖缺口、凿痕及划痕等）应全部磨光，的缺陷（如尖缺口、凿痕及划痕等）应全部磨光，其剩余壁厚应其剩余壁厚应符合符合8.4.38.4.3的规定的规定（电弧烧伤参见（电弧烧伤参见9.1.39.1.3）；否则，受影响的管段）；否则，受影响的管段应切掉。

应切掉u孤立的孤立的““不致引起应力集中不致引起应力集中””的缺欠（如圆底痕）不必修磨便可验收的缺欠（如圆底痕）不必修磨便可验收110第110页，共132页11.1 11.1 标志标志 符合规范要求的钢管，应由制造厂作标志生产厂应在生产之符合规范要求的钢管，应由制造厂作标志生产厂应在生产之前提供标记方法的文件，供购方认可前提供标记方法的文件，供购方认可 钢管上的标志应符合下面的规定钢管上的标志应符合下面的规定11.1.1 11.1.1 标志位置标志位置11.1.2 11.1.2 标志方式标志方式11.1.3 11.1.3 标志内容标志内容11.1.4 11.1.4 标志符号标志符号11.1.5 11.1.5 兼容标准的标志兼容标准的标志11.1.6 11.1.6 长度标志长度标志11.1.7 11.1.7 涂层管标记涂层管标记11.1.8 11.1.8 特殊要求特殊要求11 11 标志和保护性涂层标志和保护性涂层111第111页，共132页11.2 11.2 保护性涂层保护性涂层11.2.1 11.2.1 一般情况下，管子表面不需要涂层保护。

一般情况下，管子表面不需要涂层保护11.2.2 11.2.2 经购方要求，在潮湿或其它腐蚀性环境下需要长时间经购方要求，在潮湿或其它腐蚀性环境下需要长时间存放的钢管，表面应进行涂层保护存放的钢管，表面应进行涂层保护11.2.3 11.2.3 如果涂敷临时保护涂层，则涂层后标记应清晰可辨如果涂敷临时保护涂层，则涂层后标记应清晰可辨112第112页，共132页12.1 12.1 质量证明书质量证明书u制造厂应向购方提供产品质量证明书，质量证明书应注明产品制造厂应向购方提供产品质量证明书，质量证明书应注明产品的生产、取样、试验及检验均按要求进行并满足本标准及由此的生产、取样、试验及检验均按要求进行并满足本标准及由此形成的数据单的要求形成的数据单的要求u通过电子数据交换（通过电子数据交换（EDIEDI）传输系统以印刷文件或以电子文件）传输系统以印刷文件或以电子文件使用的材料试验报告、质量证明书或类似文件应与出具质量证使用的材料试验报告、质量证明书或类似文件应与出具质量证明书的工厂印制的副本具有同等效力明书的工厂印制的副本具有同等效力u质量证明书应由制造商授权的质量证明书应由制造商授权的代理人签名代理人签名，，并在装货发并在装货发运之前提交购方。

运之前提交购方质量证明书副本数量由购方和制造商在质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定签定订货合同时协商决定12 12 文件、装运及管端保护文件、装运及管端保护113第113页，共132页12.1.1 12.1.1 质量证明书要求质量证明书要求u制造厂应向购方提供制造厂应向购方提供至少至少包括下列内容的质量证明书：包括下列内容的质量证明书： a a）板材供应）板材供应状态；状态；b b）钢管生产依据技术条件编号；）钢管生产依据技术条件编号；c c）钢管类型、钢级、规格及数量；）钢管类型、钢级、规格及数量；d d）材料的炉号／批号；）材料的炉号／批号；e e）材料的化学成分和碳当量；）材料的化学成分和碳当量；f f）力学性能试验数据；）力学性能试验数据；g g）最低静水压试验压力和稳压时间；）最低静水压试验压力和稳压时间；h h）无损检验的方法和结果；）无损检验的方法和结果；i i）对埋弧焊管和电阻焊管，热处理的类型和温度；）对埋弧焊管和电阻焊管，热处理的类型和温度；j j）其它补充试验结果其它补充试验结果u与质量证明书同时应提供该批交货钢管的详细清单，内容至少应包与质量证明书同时应提供该批交货钢管的详细清单，内容至少应包括每根钢管的管号、规格、炉号括每根钢管的管号、规格、炉号/ /批号、长度、重量、总长、总重等。

批号、长度、重量、总长、总重等114第114页，共132页12.1.2 12.1.2 记录的保存记录的保存u工厂应按照其质量管理体系要求，记录和保管全部文件、工厂应按照其质量管理体系要求，记录和保管全部文件、记录和证书记录和证书u本标准要求保存的试验和检验记录见表本标准要求保存的试验和检验记录见表12.112.1u这些记录应由制造厂保存，自购方从制造厂购买之日起这些记录应由制造厂保存，自购方从制造厂购买之日起五年内，如购方有要求，制造厂应向购方提供这些记录五年内，如购方有要求，制造厂应向购方提供这些记录115第115页，共132页表12.1 保存的记录要求化学性能化学性能熔熔炼炼分析分析产产品分析品分析力学性能力学性能试验试验拉伸拉伸试验试验焊焊接接接接头头拉伸拉伸试验试验导导向弯曲向弯曲试验试验断裂断裂韧韧性性试验试验其它其它试验试验静水静水压试验压试验静水静水压试验压试验机自机自动记录图动记录图表或表或电电子子记录储记录储存方法存方法补补充静水充静水压试验压试验尺寸尺寸检验检验、外、外观检查观检查无无损检验损检验钢钢管管检验检验的射的射线线照相照相图图像或拍片像或拍片其它方法的无其它方法的无损检验损检验无无损检验损检验人人员资质员资质补焊补焊工工艺试验艺试验补焊补焊工工艺艺横向拉伸横向拉伸试验试验横向横向导导向弯曲向弯曲试验试验其它其它试验试验注：附注：附录录或或订单订单中中规规定的任何其它定的任何其它试验试验的的记录记录，包括所有，包括所有焊焊接工接工艺规艺规范（范（WPS）和）和焊焊接工接工艺评艺评定定试验记录试验记录（（WPQT/PQR）。

116第116页，共132页12.2 12.2 钢管装运钢管装运12.2.1 12.2.1 钢管装运前生产厂装运作业文件应首先报购方或其代表批准钢管装运前生产厂装运作业文件应首先报购方或其代表批准12.2.2 12.2.2 当制造厂负责装运钢管时，制造厂应制定装运程序并附有当制造厂负责装运钢管时，制造厂应制定装运程序并附有装载图，详细描述钢管在卡车、火车、驳船或远洋货轮上如何装装载图，详细描述钢管在卡车、火车、驳船或远洋货轮上如何装置、保护和固定装运设计方案应能防止管端损伤、擦伤、撞击置、保护和固定装运设计方案应能防止管端损伤、擦伤、撞击和疲劳开裂装运应符合公路、铁路等运输有关的法规、规范、和疲劳开裂装运应符合公路、铁路等运输有关的法规、规范、标准和推荐做法标准和推荐做法12.2.3 12.2.3 装运过程中不应造成钢管损伤和碰伤、局部受力疲劳、严重腐装运过程中不应造成钢管损伤和碰伤、局部受力疲劳、严重腐蚀，不应造成钢管标志无法识别和各种污染（铜污染、油污染等）蚀，不应造成钢管标志无法识别和各种污染（铜污染、油污染等）12.2.4 12.2.4 对对3 3级原油管道输气管道补充装运技术要求见表级原油管道输气管道补充装运技术要求见表12.212.2。

12.2.5 12.2.5 购方对钢管装运保护另有要求的，按照订货合同规定执行购方对钢管装运保护另有要求的，按照订货合同规定执行117第117页，共132页表表12.2 对对3级原油管道补充装运技术要求级原油管道补充装运技术要求钢钢管管装运装运方法方法认认可可 生生产产厂厂应给购应给购方提供一份运方提供一份运输输、装卸方法、装卸方法说说明明书书，也包括管端保，也包括管端保护护、堆放、捆扎的程序和一份装运、堆放、捆扎的程序和一份装运图图，所有，所有这这些程序都些程序都应应在交在交货货之前提交之前提交购购方方认认可钢钢管吊装管吊装应应采用采用经认经认可的管子吊可的管子吊钩钩，吊，吊钩钩不得不得衬垫铜衬垫铜或用或用铜铜合金制作合金制作搬运搬运 在在车间车间和和发货场发货场的搬运的搬运应应采用尼采用尼龙龙吊吊带带或或带带有有软软金属（不允金属（不允许许用用铜铜及及其合金）的吊勾制造商其合金）的吊勾制造商应应向向购购方提交方提交书书面的搬运方法供面的搬运方法供购购方方认认可搬运时时应应防止碰撞防止碰撞损伤损伤存放存放 制造商制造商应应提交准提交准备备采用的存放（堆放和固定采用的存放（堆放和固定钢钢管）的方法及其管）的方法及其图纸图纸供供购购方方认认可。

成品可成品钢钢管存放管存放时时，相，相邻钢邻钢管之管之间间不不应应有金属与金属的接触，防止有金属与金属的接触，防止变变形、形、损损坏和腐坏和腐蚀蚀装运装运 制造商制造商应应在装运之前提交完整的装运方法在装运之前提交完整的装运方法说说明供明供认认可之用铁铁路运路运输输时应时应符合符合API RP 5L1或其它等同、等效或其它等同、等效标标准，海运准，海运时应时应符合符合API RP 5LW或或其它等同、等效其它等同、等效标标准所提出的方法准所提出的方法应应包括必要的包括必要的计计算方法并表示出堆放布算方法并表示出堆放布置置图图、承重、承重带带位置、位置、垫块垫块和系和系紧链带紧链带等在钢钢管与管与钢钢管之管之间间，，钢钢管与系管与系紧链紧链带带之之间间或管子与隔板之或管子与隔板之间间不不应应有直接的硬接触，有直接的硬接触，焊缝焊缝不不应应与隔离与隔离块块接触，也接触，也不能与不能与铁铁路路车厢车厢和卡和卡车车或拖或拖车车车车体相接触卡体相接触卡车车或拖或拖车车在装运在装运钢钢管之前管之前应应予予以清理放置以清理放置钢钢管的地板、管的地板、舱舱壁的壁的烂烂木板木板应应更更换换，，舱舱壁壁应应与与实实木料覆盖。

木料覆盖118第118页，共132页12.3 12.3 钢管堆放钢管堆放–按照购方批准的工厂钢管堆放作业文件进行按照购方批准的工厂钢管堆放作业文件进行–制造厂应采取有效的措施，以尽可能降低钢管的锈蚀速制造厂应采取有效的措施，以尽可能降低钢管的锈蚀速度钢管堆放的具体措施由制造厂确定，应符合度钢管堆放的具体措施由制造厂确定，应符合HSEHSE有关有关规定–钢管堆放基本原则是：不会造成钢管几何尺寸超标；不钢管堆放基本原则是：不会造成钢管几何尺寸超标；不会造成钢管明显的腐蚀；不会造成钢管标志无法识别；会造成钢管明显的腐蚀；不会造成钢管标志无法识别；不与不合格钢管混放；不会造成钢管污染（铜污染、油不与不合格钢管混放；不会造成钢管污染（铜污染、油污染等）污染等）–购方另有规定的，根据订货合同要求执行购方另有规定的，根据订货合同要求执行12.4 12.4 管端保护管端保护u钢管管端保护按照合同规定执行钢管管端保护按照合同规定执行119第119页，共132页13.1 13.1 钢管生产厂资质钢管生产厂资质13.1.1 13.1.1 钢管生产厂应该具有钢管生产厂应该具有API SPEC 5LAPI SPEC 5L会标使用权，且已经通过会标使用权，且已经通过ISOISO质量体系认质量体系认证或与之等效的质量体系认证。

证或与之等效的质量体系认证13.1.2 13.1.2 钢管生产厂应具有生产同类项钢管的经验与资质，生产钢管应该经过钢管生产厂应具有生产同类项钢管的经验与资质，生产钢管应该经过国家石油管材质量监督检验中心的质量检验与评价国家石油管材质量监督检验中心的质量检验与评价13.2 13.2 钢管制造厂质量控制钢管制造厂质量控制13.2.1 13.2.1 制造厂应建立合理的质量管理体系并保证有效运行制造厂应建立合理的质量管理体系并保证有效运行13.2.2 13.2.2 正式生产前，制造厂应建立本合同批钢管生产的质量控制程序文件和正式生产前，制造厂应建立本合同批钢管生产的质量控制程序文件和生产检验技术规范（生产检验技术规范（MPSMPS）等13.2.3 13.2.3 生产前应该按照生产前应该按照API SPEC 5LAPI SPEC 5L附录附录B B的要求进行制造工艺评定，按照附录的要求进行制造工艺评定，按照附录ⅤⅤ的要求进行焊接工艺评定的要求进行焊接工艺评定13.2.4 13.2.4 生产开始前，应根据生产开始前，应根据6.86.8规定，按照附录规定，按照附录ⅢⅢ的要求进行首批检验，检验合格后方能正的要求进行首批检验，检验合格后方能正式开始生产。

式开始生产13 13 工厂资质和质量控制工厂资质和质量控制120第120页，共132页13.2.5 13.2.5 生产过程控制试验生产过程控制试验u2 2、、3 3级原油管道钢管的生产中，同一制造工艺生产一定级原油管道钢管的生产中，同一制造工艺生产一定批量钢管后，应进行一次钢管生产过程控制试验（一般批量钢管后，应进行一次钢管生产过程控制试验（一般规定多于规定多于5 000 t5 000 t时，则每时，则每20 000 t20 000 t钢管进行一次；订货钢管进行一次；订货重量不是重量不是20 000 t20 000 t的整倍数时，则以的整倍数时，则以20 000 t20 000 t圆整）u钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按时进行u钢管生产过程控制试验的具体内容按照附录钢管生产过程控制试验的具体内容按照附录ⅣⅣ进行121第121页，共132页Ⅰ.1 Ⅰ.1 补焊类型补焊类型Ⅰ.1.1 Ⅰ.1.1 埋弧焊钢管焊缝上的缺陷，制造厂可选择补焊、切除或埋弧焊钢管焊缝上的缺陷，制造厂可选择补焊、切除或判废，补焊应符合判废，补焊应符合Ⅰ.2Ⅰ.2规定。

规定Ⅰ.1.2 HFWⅠ.1.2 HFW钢管焊缝上的缺陷不允许补焊钢管焊缝上的缺陷不允许补焊附 录 Ⅰ（规范性附录）缺陷的补焊 122第122页，共132页Ⅰ.2 Ⅰ.2 埋弧焊焊缝的补焊程序埋弧焊焊缝的补焊程序–补焊应符合补焊应符合Ⅰ.2.1Ⅰ.2.1～～Ⅰ.2.5Ⅰ.2.5的规定补焊程序须提交购方检查人员认可补焊程序须提交购方检查人员认可Ⅰ.2.1 Ⅰ.2.1 缺陷应完全清除，清理坑应彻底清净当沿钢管表面，垂直于焊缝缺陷应完全清除，清理坑应彻底清净当沿钢管表面，垂直于焊缝测量时（见图测量时（见图Ⅰ.1Ⅰ.1），清理坑的边缘延伸到母材的距离不得超过），清理坑的边缘延伸到母材的距离不得超过3.2 mm3.2 mm当补焊采用多道焊时，清除坑的尺寸要足够大当补焊采用多道焊时，清除坑的尺寸要足够大( (长度至少为长度至少为50mm)50mm)，以避，以避免各道焊起弧和熄弧点重合免各道焊起弧和熄弧点重合Ⅰ.2.2 Ⅰ.2.2 补焊焊缝的最小长度应为补焊焊缝的最小长度应为50 mm50 mm补焊可采用自动埋弧焊、熔化极补焊可采用自动埋弧焊、熔化极气体保护电弧焊或使用低氢焊条的手工熔化极电弧焊。

焊接工艺及补焊气体保护电弧焊或使用低氢焊条的手工熔化极电弧焊焊接工艺及补焊操作应按操作应按API SPEC 5LAPI SPEC 5L附录附录D D的规定进行评定的规定进行评定Ⅰ.2.3 Ⅰ.2.3 除非另有协议外，对冷扩径钢管，焊缝补焊应在扩径前进行除非另有协议外，对冷扩径钢管，焊缝补焊应在扩径前进行Ⅰ.2.4 Ⅰ.2.4 每根补焊钢管应在补焊后按每根补焊钢管应在补焊后按7.47.4的规定进行静水压试验的规定进行静水压试验Ⅰ.2.5 Ⅰ.2.5 所有补焊焊缝应采用按所有补焊焊缝应采用按10.3.1.310.3.1.3的规定进行无损检验扩径或水压试验后应对补的规定进行无损检验扩径或水压试验后应对补焊焊缝进行手动超声波探伤焊焊缝进行手动超声波探伤最大3.2mm图图ⅠⅠ.1 咬边修补清理坑咬边修补清理坑123第123页，共132页Ⅱ.1 Ⅱ.1 检验的通知检验的通知–代表购方的检验人员要求进厂检验钢管或见证试验时，制造厂应合理地通知作业时间代表购方的检验人员要求进厂检验钢管或见证试验时，制造厂应合理地通知作业时间Ⅱ.2 Ⅱ.2 工厂进出工厂进出–在履行购方合同期间，代表购方的检验人员有权在用户合同生产正在进行的整个期间自由出入制造厂与订购在履行购方合同期间，代表购方的检验人员有权在用户合同生产正在进行的整个期间自由出入制造厂与订购钢管生产有关的所有部门。

制造厂应向检验人员提供尽可能适当的便利条件，使购方检验人员确信合同钢管钢管生产有关的所有部门制造厂应向检验人员提供尽可能适当的便利条件，使购方检验人员确信合同钢管是按照本标准制造的所有检验应在发运前在制造厂内进行（订货合同另有规定时除外），而且所有检验的是按照本标准制造的所有检验应在发运前在制造厂内进行（订货合同另有规定时除外），而且所有检验的进行对工厂的作业应无不必要的干扰进行对工厂的作业应无不必要的干扰Ⅱ.3 Ⅱ.3 符合性符合性–制造厂有责任遵守本标准上述所有条款购方可进行任何必要的调查，以确信制造厂满足本标准的所制造厂有责任遵守本标准上述所有条款购方可进行任何必要的调查，以确信制造厂满足本标准的所有要求，并可以拒收任何不符合本标准的任何材料有要求，并可以拒收任何不符合本标准的任何材料Ⅱ.4 Ⅱ.4 拒收拒收–除另有规定外，在制造厂所属工厂的检验中或在随后的验收中发现有缺陷的材料，或在正常使用过程中证明除另有规定外，在制造厂所属工厂的检验中或在随后的验收中发现有缺陷的材料，或在正常使用过程中证明有缺陷的材料，购方可拒收并通知制造厂如果需要对材料进行破坏性试验，则被检明不符合本标准要求的有缺陷的材料，购方可拒收并通知制造厂。

如果需要对材料进行破坏性试验，则被检明不符合本标准要求的任何产品应拒收任何产品应拒收附 录 Ⅱ（规范性附录）购方检验124第124页，共132页Ⅲ.1 Ⅲ.1 总则总则Ⅲ.1.1 Ⅲ.1.1 首批检验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行首批检验首批检验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行首批检验样管应由购方代表或购方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取样管应由购方代表或购方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取Ⅲ.1.2 Ⅲ.1.2 若首批检验的结果不符合要求，则另取钢管进行复验，若复验仍不若首批检验的结果不符合要求，则另取钢管进行复验，若复验仍不合格，制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本合格，制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本标准要求，方可正式生产标准要求，方可正式生产Ⅲ.2 Ⅲ.2 首批检验首批检验Ⅲ.2.1 Ⅲ.2.1 抽样抽样–从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取5 5根钢管附 录 Ⅲ（规范性附录）首批检验125第125页，共132页Ⅲ.2.2 Ⅲ.2.2 检验和试验项目检验和试验项目–抽取的抽取的1010根钢管均应进行根钢管均应进行g g）、）、h h）项目的检验；）项目的检验；–每炉各取每炉各取2 2根钢管，每根均应进行根钢管，每根均应进行a a）～）～g g）项目的检验：）项目的检验：–每炉各取每炉各取1 1根钢管，进行规定的最小屈服强度根钢管，进行规定的最小屈服强度100%100%的补充水压试验的补充水压试验j j）。

a a）化学分析；）化学分析；b b）拉伸试验；）拉伸试验；c c）夏比冲击（管体横向、焊缝及热影响区）；）夏比冲击（管体横向、焊缝及热影响区）；d d））DWTTDWTT；；e e）维氏硬度；）维氏硬度；f f）导向弯曲；）导向弯曲；g g）金相检验；）金相检验；h h）外观质量及尺寸；）外观质量及尺寸；i i）无损检查；）无损检查；j j）补充静水压试验补充静水压试验Ⅲ.2.3 Ⅲ.2.3 检验和试验方法检验和试验方法Ⅲ.2.2 aⅢ.2.2 a）～）～g g）项目检验和试验方法按附录）项目检验和试验方法按附录Ⅳ.2Ⅳ.2进行126第126页，共132页Ⅳ.1 Ⅳ.1 总则总则Ⅳ.1.1 Ⅳ.1.1 制造商应按下述要求进行钢管生产过程控制试验制造商应按下述要求进行钢管生产过程控制试验 ，并提交试验报告：，并提交试验报告：a a）钢管制造工艺发生变化时；）钢管制造工艺发生变化时；b b）钢管出现重大质量问题时；）钢管出现重大质量问题时；c c）同一制造工艺生产一定批量钢管（多于）同一制造工艺生产一定批量钢管（多于5 000 t5 000 t）后，则每）后，则每20 000 t20 000 t钢管进行一次；订货重量不是钢管进行一次；订货重量不是20 000 t20 000 t的的整倍数时，则以整倍数时，则以20 000 t20 000 t圆整。

钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按时进行钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按时进行–钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按时进行钢管生产过程控制试验应在该制造期内规定时间间隔按时进行Ⅳ.1.2 Ⅳ.1.2 钢管生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格钢管生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间（自上次合格控制试验到本次控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商对其间（自上次合格控制试验到本次控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产附 录 Ⅳ（规范性附录）生产过程控制试验127第127页，共132页Ⅳ.2 Ⅳ.2 钢管生产过程控制试验钢管生产过程控制试验Ⅳ.2.1 Ⅳ.2.1 抽样和试验项目抽样和试验项目–制造商应在两个熔炼炉次的钢卷或钢板生产的钢管中各抽取制造商应在两个熔炼炉次的钢卷或钢板生产的钢管中各抽取1 1根钢管分别进行根钢管分别进行Ⅳ.2.2Ⅳ.2.2～～Ⅳ.2.9Ⅳ.2.9中要求的所有试验。

作为产品交付条件的试验或检验应符合相应中要求的所有试验作为产品交付条件的试验或检验应符合相应要求，其它试验或检验数据或结果仅供参考要求，其它试验或检验数据或结果仅供参考–制造商应在两个熔炼炉次的钢卷或钢板生产的钢管中各抽取制造商应在两个熔炼炉次的钢卷或钢板生产的钢管中各抽取5 5根钢管进行静水根钢管进行静水压试验、无损探伤、尺寸和表面质量的检查压试验、无损探伤、尺寸和表面质量的检查Ⅳ.2.2 Ⅳ.2.2 化学成分化学成分Ⅳ.2.3 Ⅳ.2.3 管体力学性能管体力学性能Ⅳ.2.4 Ⅳ.2.4 晶粒尺寸晶粒尺寸 Ⅳ.2.5 Ⅳ.2.5 夹杂物夹杂物 Ⅳ.2.6 Ⅳ.2.6 带状组织分析带状组织分析Ⅳ.2.7 Ⅳ.2.7 显微照相显微照相Ⅳ.2.8 Ⅳ.2.8 焊缝试验焊缝试验Ⅳ.2.9 Ⅳ.2.9 抗抗HICHIC性能性能128第128页，共132页Ⅴ.1 Ⅴ.1 埋弧焊制管开始之前，应完成焊接工艺的评定焊接工艺评定应在制管用埋弧焊制管开始之前，应完成焊接工艺的评定焊接工艺评定应在制管用钢板或钢管上进行试验，也可采用厚度相同、钢级相同、碳当量与用于制管钢板或钢管上进行试验，也可采用厚度相同、钢级相同、碳当量与用于制管的钢板的碳当量相同或更高的钢板或钢管上进行。

的钢板的碳当量相同或更高的钢板或钢管上进行 Ⅴ.2 Ⅴ.2 焊接工艺由制造商制定，所有工艺参数评定结果应提交购方认可焊接工艺由制造商制定，所有工艺参数评定结果应提交购方认可Ⅴ.3 Ⅴ.3 焊缝检验至少应满足表焊缝检验至少应满足表Ⅴ.1Ⅴ.1的要求附 录 Ⅴ（规范性附录）焊接工艺评定129第129页，共132页试验试验参参见见试样试样数量数量附加要求附加要求拉伸拉伸7.3.24应报应报告拉伸告拉伸强强度和断裂位置度和断裂位置导导向背弯向背弯7.3.64背弯背弯应应在全壁厚上在全壁厚上进进行或拉伸面行或拉伸面应应保留保留钢钢管原表面管原表面导导向面弯向面弯7.3.64面弯面弯应应在全壁厚上在全壁厚上进进行或拉伸面行或拉伸面应应保留保留钢钢管原表面管原表面夏比夏比冲冲击击焊缝焊缝中心中心线线7.3.31组组3个个试验试验温度、夏比冲温度、夏比冲击击功与剪切面功与剪切面积应满积应满足技足技术术条件条件的的规规定；定；应报应报告告试验结试验结果热热影响区影响区7.3.31组组3个个宏宏观观照片照片见图见图Ⅴ.11提供提供4倍或倍或2.5-5倍放大的照片及倍放大的照片及评评定定结结果果显显微照片微照片见图见图Ⅴ.13焊缝焊缝、、热热影响区，按影响区，按图图Ⅴ.1位置提供位置提供维维氏硬度氏硬度7.3.41应满应满足技足技术术条件的条件的规规定定×200×500×4×500图图ⅤⅤ.1　宏观与显微组织照相位置　宏观与显微组织照相位置130第130页，共132页。

•使用本标准时，需要设计者确定的参数如表使用本标准时，需要设计者确定的参数如表Ⅵ.1Ⅵ.1所示附 录 Ⅵ（资料性附录）管道设计参数序号序号技术参数技术参数/ /条款条款1 1工程名称工程名称2 2工程概括工程概括3 3环境条件环境条件4 4地区类别地区类别5 5输送介质输送介质5 5最低设计温度最低设计温度6 6压力压力7 7钢级钢级8 8管径管径9 9壁厚壁厚1010特殊情况断裂韧性指标要求特殊情况断裂韧性指标要求1111抗抗HICHIC试验要求试验要求1212其它其它131第131页，共132页谢谢 谢谢! !：：029-88726169029-88726169EmailEmail：：liweiwei001@liweiwei001@132第132页，共132页。