降低烧结能耗的生产实践.doc

降低烧结能耗的生产实践亓延生 刘俊美（山东泰山钢铁集团有限公司）摘要：对265烧结能耗结构进行分析， 采取降低固体燃料消耗、降低气体燃料 消耗、降低电耗、推行低水低碳厚料层烧结技术等措施，烧结生产能耗成本由 93.66元/吨降低到85.33元/吨关键词：烧结能耗 ；燃料；电耗；厚料层烧结；成本1前言能源是国家可持续发展的物质基础，是全球关注的话题，用好能源、节约能 源，已成为我国整个国民经济，特别是钢铁行业发展的重大战略任务钢铁生产 是能耗大户，烧结生产中的能耗虽然仅占钢铁生产能耗的10%左右，但因我国钢 铁生产的基数大，因此降低烧结能耗已显得十分重要，是烧结工作者为之奋斗的 永恒课题面对钢铁企业日益激烈的竞争和烧结原燃料以及动力价格的不断上 涨，只有通过不断降低生产成本，才能提升企业的竞争力而节能降耗降低成本， 要靠技术进步和技术创新来推动和提升，同时也要靠强化生产管理来保证和加 强2我厂烧结生产能源消耗现状2.1我厂的烧结规模在2007年6月8日，我们泰威公司建成投产180m2烧结机一台，现在年产 烧结矿约190万吨在2011年12月21日，建成投产265 m2烧结机一台，现在 年产烧结矿约270万吨。

2.2我厂烧结生产的能耗情况265烧结生产的能耗包括固体燃料消耗、气体燃料消耗、电力消耗、水耗、 蒸汽消耗、压缩空气消耗它们所占的成本比例分别是：固体燃料消耗占 （63-65）%，气体燃料消耗占（2-4）%，电力消耗占（31-33）%，水及蒸汽消耗 占（1-3）%其中固体燃料（焦粉、无烟煤）消耗在烧结生产能源消耗中所占比 例最大，其次是电力消耗，再次是气体燃料消耗由于我国各烧结厂条件不同，烧结能源消耗的水平差距很大，我厂265烧结2013年1月份主要能耗见下表：项目固体燃耗（kg/1）煤气单耗（m3/1）电耗（度/吨）1月58.846.142.77莱钢265烧结经过技术改造，使能源消耗降低明显，最近一期（2010年莱 钢能源消耗）如表：项目固体燃耗（kg/1）煤气单耗（m3/1）电耗（度/吨）201043.2240.633.5通过比较可以很明显的看出，虽然我265烧结车间正在努力的降低能耗，但 与国内大型钢铁厂还有一定的差距因此，降低烧结能耗刻不容缓，需要我们广 大烧结工作者共同努力3降低烧结能耗对策 3.1降低固体燃料消耗1）提高燃破质量，使燃料粒度0-3mm达到80%以上烧结生产使用固体燃料，主要是利用它在燃烧时产生的高温放出的热量和形 成的气氛，使烧结料发生复杂的物理、化学反应，冷凝后将得到化学成份稳定、 强度高的烧结矿。

因此，固体燃料的化学成分、物理性能对烧结生产以及对高炉 冶炼都会产生重要的影响燃料的质量首先在进厂检验时进行把关，必须达到烧 结使用固体燃料规定要求在参与烧结生产之前，重点控制燃料粒度达到工艺要 求，以消除燃料粒度粗造成的物料偏析，使烧结过程温度不均匀，影响烧结矿产 质量通过实行该措施，6月份燃料粒度达标率83.5%,比1月份81.9%提高1.6%2）提高混合料预热温度，消除烧结过程中的过湿层，减少固体燃料消耗在抽风烧结过程中，含有大量蒸汽的高热废气，当它接触低温混合料时，不 断向混合料传热而降温，当温度降到露点（60-65°C ）时，水蒸气便在低温层上 凝聚下来形成过湿现象如果将混合料的温度提高到露点以上时，可以显著减少 料层中的过湿现象，降低了过湿层对气流的阻力，改善料层的透气性同时也降 低了固体燃料消耗实行该措施后，6月份混合料预热温度平均在75C,比1月 份66C提高9C3）推行低水低碳厚料层烧结技术a、 降低烧结混合料水分通过对外交流，得知某些烧结厂混合料水分平均 控制在7.2%左右，比我厂2012年混合料平均水分7.6%明显较低，生产实践证明 效果良好混合料的水分含量超过 7.5%时，烧结过程中气流阻力增加，混合料 的透气性变差，容易出现过湿层，而且较多的水分需要蒸发，消耗部分热量，固 体燃耗较高，而且由于混合料透气性差，烧结速度慢，容易出现粘糊炉篦条现象。

自2013年2月以来，我厂推行烧结炉前混合料水分控制在（7.25±0.25 ） %范围， 有效地稳定了混合料水分和配碳量b、 推行炉前厚料层布料操作要实行厚料层烧结，必须加强混合造球作业， 改善混合料的粒度组成通过提高混料工的工作责任心，提高混合料加水混匀制 粒效果，混合料制粒（3-5） mm含量在50%以上，提高了烧结料层透气性在烧结料层厚度提高后，可适当提高烧结废气负压正常生产情况下，265 烧结料层厚度在740mm以上，主抽风机负压控制在T6.5kpa以下比2012年料 层厚度700mm，抽风负压-16kpa都有所提高通过实行以上控制固体燃耗的措施，，2013 年上半年烧结配碳量平均在 4.6%，比2012年平均配碳量4.8%降低了0.2%;固体燃料单耗由2013年1月份的 58.8kg/t 下降到 2013 年 5 月份的 58.3kg/13.2降低气体燃料消耗我厂烧结点火的气体燃料消耗占烧结工序能耗的（ 2-4） %目前烧结厂煤 气消耗普遍较高，而且各厂的消耗指标差距很大，已引起烧结工作者的重视，因 为节省煤气消耗不仅节省能源而且可把节省的煤气（特别是高热值煤气）用于轧 钢等用户，提高企业的综合经济效益。

通过技术改造和加强企业管理，使烧结煤 气消耗降至最低我采取如下对策：a、 选用高效节能型点火器我厂使用ML型幕帘式点火器，能使煤气燃烧充 分，点火效果达到工艺要求，减少气体燃料消耗b、 延长点火炉保温段长度265点火炉原先长度为5.9米，宽4.7米烧 结料面出点火炉后很快降温，热量损失较大，表层料面由于急剧降温强度变差 现在加长点火炉保温段6米，对烧结料层表面进行热量补偿与保温，提高点火效 果，降低了气体燃耗，提高了烧结矿质量由于没有煤气加压系统，点火温度受煤气压力影响较大，炉前及主控室人员要加强联系，如有煤气压力变化引起点火达不到要求，必须在5分钟之内及时联系调整到位C、由于主要使用高炉煤气，为保证点火质量，采用空气、煤气双预热点火 工艺，使空气预热到（300±50）°C，煤气预热到（150±50）°C范围之内，确保 点火效果d、厚料层烧结后料层自动蓄热作用加强，表层烧结矿所占比例减少，而且 成品率较低，只要表层燃料能点着火燃烧，可以适当降低点火温度，要求控制在 （1050-1150）°C 范围之内通过实行以上控制气体燃耗的措施，高炉煤气单耗由 2013 年 1 月份的 46.1ms/1,下降到 2013 年 5 月份的 41.06m3/1.3.3降低电力消耗 在烧结厂，耗电量最大的是烧结主抽风机，其耗电量占烧结厂总电耗的50-60%。

265烧结单台主抽风机风量为13500m3/min，负压16.5kpa，电机为 4900kw，共有两台抽风机，因此应力求风机在理想状态下工作a、 采用适当厚料层（740—760mm），适当的大风烧结（100m3/m2・min），适 当地高负压烧结（16.5kpa）b、 我厂烧结主风机，除尘风机采用变频调速，在烧结机短期停机时，采用 低速运行，减少电能消耗c、 减少抽风烧结的有害漏风抽风烧结漏风率一般达46.8%—64.1%，由于 烧结抽风系统的漏风，减少了烧结料层的有效抽风量，使烧结矿的产质量降低， 特别是厚料层烧结，更需防止有害漏风因此每次烧结机检修期间，重点是修补 漏风的风箱、抽风管道、疏通堵塞的风箱管道d、 控制燃料破碎机的开机时间段265烧结燃料破碎机共有2组，每组有4 台额定功率为55kw的电机,2台额定功率为110kw的电机，一台额定功率为185kw 除尘风机电机总电机额定功率为625kw由于不同时间段的电费有差异，在用 电峰期 8:30—11:30,18:00—23:30 电费为 1.072 元/度，在用电平期 7:00— 8:30,11:30—18:00电费为0.67元/度，在用电谷期23:30—7:00电费为0.268 元/度。

由于燃料破碎机可以间断开机，因此265燃料破碎机开机时间控制在用 电平期和用电谷期，有效降低了电费成本通过实行以上控制电耗的措施，265烧结机电耗从2013年1月份的42.77 度/吨，下降到 2013年6月份的41.7度/吨经过认真科学的烧结能源消耗结构分析，制定针对性的有效措施，2013 年265烧结能源消耗成本逐月降低具体内容见下表：月份123456能耗成本（兀 /吨）93.6693.6491.7190.3886.1485.334 结 语通过对265烧结能耗控制，得出如下结论：1、我厂每年产烧结矿460多万吨，降低烧结能耗是举足轻重的大事，需认 真做好2、 当前我厂烧结工序能耗虽然得到一定控制，但固体燃耗、电耗与某些钢 铁厂差距还相当大3、 降低烧结能耗的措施很多，我厂应根据自己的生产特点制定更有利的控 制方法，以更进一步降低烧结能耗。