丰田生产方式TPS∶看板方式综述.pptx

1 〔丰田生产方式〕… TPS ・ 看板方式・ 丰田工程㈱ TPS：Toyota way Production System ・中産連にて ・２００９．１０．１３ Ｋ．ＯＺＡＷＡ 豊田エンジニアリング株式会社 2 1：看板方式的机制・后工序领取 前工程後工程 〔発注〕 〔引取り〕 ・後工程に納入した 量のみ生産す る、 仕掛けかんばん 加工工程 （機械工場） 前工程 後工程 組立 ライン ・「かんばん」の流れ ・ ・需要的产品 ・（在）需要的时间 ・（以）需要的数量 到前工序领取 （生产信息） （下单、搬运的指示） 看板既是生产、搬运的指示信息，也是库存管理的工具 领取 领取看板 下单 生产 使用 ＪＩＴ： Ｊｕｓｔ ｉｎ Ｔｉｍｅ 只生产已经交付 给后工序的量 前工序 【下单 】 【领取】 后工序 看板的流转 前工序 后工序 装配 线 生产指示看板 加工工序（ 机械工厂） 3 看板 （使用例） ・ 看板 4 看板的功能 •生产的许可证 ・生产的指示信息 ・搬运的指示信息 • 改善的工具 ・暴露问题 •目视化管理的 工具 ・抑制过量生产 ・监测生产进度 5 2：看板运行的前提条件 ・ （1）・循环生产的产品 （2）・后工序到前工序领取产品 （3）・前工序只生产被后工序领取的数量 （5）・多品种生产的情况要追求均衡化 （4）・生产计划变更时调整看板 （6）・追求工序稳定化，不良品不能流到后工序 6 ３：看板的种类 ・ （2）：生产指示看板・・（生产指示） ①工序间领取看板 （1）：领取看板…（下单、搬运的指示） ②外购件领取看板 产品代码 品名 类型 存放地 前工序名称 后工序名称 供应商编号工厂名称存放地搬入区域 编码 供应商名称 产品代码、品名 缩短编码 收容数 看板编号 交货场地 交货循环 容器收容数发行张数 产品代码（缩短编码） 品名 类型 完成品存放地 工序名称 加工数加工部门 ③・工序内看板 ④・信号看板 （三角看板） 名称 代码批次 存放地基准数箱数 工序名 ・批量生产时使用 7 （1）：工序间领取看板 ・ ・指示后工序到前工序领取的零件的 种类（代码）、数量、存放场地等信息 存放地：代码・缩短编号 ・代码 ・品名 ・类型 收容数 容器名发行张数 前工序名称 后工序名称 （存放地代码） 张 ・后工序存放地 ・工序颜色 工序名、 按线区分 ・代码、品名的简略记号 搬运指示 ・看板、发行Ｎｏ 8 （２）：外购件领取看板 ・ ・对外购件下单、领取（或收货） 下单・搬运指示 ４５８９－６ 供应商代码 ＦＲ２２－１Ａ 存放地工厂名称 元町工厂 搬入区域 条形码 供应商 丰田合成 零件代码９０８９９－９９９３８ 品名车窗 缩短编号 １００ 收容数 ０８２ 看板编号００８ 入库场地（记号） Ｍ７ 交货周期 １－４－５ 整理架Ｎｏ ５６ ①・供应商代码 ②・供应商 ③・存放地 ④・搬入区域 ⑤・整理架No 供应商的编码 供应商的名称 零件搬入存放地 看板整理的架子No ⑥・缩短编号代码（供应商缩略号） ⑦・收容数 看板发行编号 搬入的区块（颜色区分） ⑧・看板编号 一张看板对应的数量 ⑨・入库场地入库场地（记号） ⑩・交货周期交货周期（有时不记载） ① ② ③④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 9 外注部品納入かんばん 2T-D 缩短编号收容数 接收零件码货架码 供应商 (工厂) 交付地 (工厂) 存放地 看板编号 品名 外购件领取看板 10 （3）：生产指示看板 ・ ・用于工序的生产指示 存放地：编号・缩短编号 ・代码 ・品名 ・类型 备料数 容器名发行张数 加工工序名 后工序名 张 ・产品的存放地（仓库、货架 ・看板发行Ｎｏ ・代码、品名的简单编号 生产指示 存放地：编号・缩短编号 ・代码 ・品名 ・类型 备料数 ・产品的存放地（仓库、货架）・代码、品名的简单编号 11 （4）：信号看板〔三角看板〕 ・ 工程名 材料看板 批量数 托盘类型 ５００ 代码 品名 缩短编号 库存数 ５ 存放地 Ａ－１ 基准 ３ 工序名 Ｂ Ａ １００ 収容数/托盘 生产数量 基准库存数 （托盘数） 完成品 存放地 冲压工序 ・A级：大型冲压机 ・G级：自动机械 ・C级：小型冲压机 ・B级：中型冲压机 完成品存放区 ・ 3个以上托盘 被领取走后 「三角看板」 被卸下 ・指示需要备料了 三角看板的 放置位置 （第三个托盘） 存放地：A－1 托盘 收容100个 批量生产物件用 冲压、锻造、铸造、树脂产品 12 5：看板计划 ・ （１）・决定领取周期 A：零件领取的日间隔 B：领取日的领取次数 领取频次 （利用看板）下完 订单后的第几次 来领取（送货） （例） A －B －C 1 －4 －５ C：延后次数 ・每天领取 ・每天领取4次 ・延后5次领取 领取周期当日次日 １－１－１ １－２－１ １－２－２ １－４－５ ２－１－１ 第三日 各周期的动向 ・为削减库存，领取次数应以多次领取为好。

・延后次数尽量少为好 13 「延后次数」的设定 （例） １ー２ー◯ ： 起始 ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ ① 搬运 1辆 ③ 出货 ② 集货准备 ④ 搬运 １－sift ２－sift ・领取时间比较长的情况 会发生“延后次数” ・1天中的交付次数比较多的情况 ・1天领取2次 ・搬运时间：4H（单程） ・出货准备时间：4H 2辆 ・领取时间：12H ・领取周期 １－２－２ ：延后次数是2次 1 ・在此期间有1辆入库 ・第2辆入库 14 『延后次数』的设定 （例） １ー４ー◯ ： 起始 ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ２Ｈ ① 搬运 1辆2辆3辆 ③ 出货 ② 集货准备 ④ 搬运 １－sift ２－sift ・1天领取4次 ・搬运时间：4H（单程） ・出货准备时间：2 4辆 ・领取时间：10H ・在此期间有2辆入库・领取周期 １－４－３ ：延后次数是3次 ・第3辆入库 ・领取时间比较长的情况 2 会发生“延后次数” ・1天中的交付次数比较多的情况 15 （2）・看板张数的决定方法 ・ 看板 总张数 本次领取 部分 本次下单 部分 已经发出 的部分 安全库存 ＝＋＋＋ （交付部分）（取回部分） （已取回部分） 计算式 总张数 ＝ 日均使用数 1箱收容数 × （ 领取间隔 ＋领取周期时间＋安全系数 ） ＝ ×（ Ａ × Ｂ １＋ Ｃ ＋α ） ・领取间隔 = Ａ / Ｂ ・领取周期时间 ＝ （ Ａ / B ) C ・安全系数 ＝α ・看板回收、下发的时间 ・使用量的变动 ・领取或交付延迟 ・搬运到工位的时间 等，考虑以上因素确定 通常 α＝０．２～０，５ 日均使用数 1箱收容数 16 （３）：看板张数的计算 ・ 〔例题〕：１ ・1天的使用量 ： 160个 ・1箱收容数 ： 8个 ・领取周期 ： １－４－２ ・安全系数 ： α＝0.2 ＝ １６０ ８ ×（ １× ４ １＋２ ＋０．２ ） ＝ １９ 张 装配工序 供应商 ⑤张 ⑨张 ⑤张 订单部分 入库部分 A -B - C （前工序） ・1天的使用量 ： 160 个 ・1箱收容数 ： 8个 ・领取周期 ： １－４－１ ・安全系数 ： α＝0.2 看板 总张数 ＝ １６０ ８ ×（ １× ４ １＋１ ＋０．２ ） ＝ １４ 张 装配工序 机械工序 ⑨张 ０张 安全库存：④ 一辆车装：⑤ 订单部分 入库 A -B - C （前工序） 〔例題〕：２ ０张 （小数点后四舍五入） ・有效工作时间：８Ｈ×２/日 ⑤张 ・有效工作时间：８Ｈ×２/日 看板 总张数 17 6：看板回收规则 ・製造工程より使用済み‘かんばん’の回収方法 ①・部品箱 ②・子ポス ③・親ポス ⑤・前工程、仕入先 ④・整備室 （発注） ・定時間毎に「子ﾎﾟスト」の ‘かんばん’を「親ポスト」 に回収する ・最初の部品を１ ヶ使用時 に‘かんばん‘を外して 「子ポスト」に入れる、 親ポスト かんばん 次回回収用箱 定時間毎に入れる 場所を変えること ・定時間毎に「親ポスト」の ‘かんばん’を回収する、 ・‘かんばん’を仕分けして 前工程に発注する、 ④ ① ① ② ③ 整理室 取 出 侧 投 入 侧 子盒 ・每个存放地（零件架） 分别设置 回收规则· 制造工序中使用完毕看板的回收方法 零件箱 看板“子 盒” 看板“主 盒” 最初的零件使用1个的时候， 把看板拿下放入“看板回收子 盒” 定时把“子盒”里的看板回收 到“主盒”里 看板 看板主盒 定时转换看板回收 盒 下次回收的 盒子 整理室 （下单） 前工序、供应商 定时回收“主盒”里的看板 分拣看板，向前工序下单 18 ・看板“子盒”（例） ・ 亮灯表示 看板“子盒”（上下式） 19 7：看板回收频次 ・ ・看板回收频次需要考虑领取车次・ （1）・回收频次÷领取（交付）频次 ＝整数值 （2）・非整数值会造成领取量（下单量）的波动 （3）・通常是 24次/ 天（２班）回收 回收间隔 分 ４０４０３５４０４０３５４０４０３５４０４０３５ 回收Ｎｏ１２３４５６７８９１０１１１２ 白班 ８ ：５０ ０８ ：1０ ０９ ：２５ １０ ：１５ １０ ：５５ １１ ：３０ １３ ：１０ １３ ：５０ １４ ：２５ １４ ：０５ １５ ：５５ １６ ：３０ ２１ ：１０ ２１ ：５０ ２２ ：３５ ２３ ：１５ ２３ ：５５ ２４ ：３０ ０２ ：１０ ０２ ：５０ ０３ ：２５ ０４ ：０５ ０４ ：５５ ０５ ：３０ 时 ：分 时 ：分 夜班 出勤制度 ・白班：０８：００～１７：００ （休息：１０：００～１０：１０．１２：００～１３：００．１５：００～１５：１０） （例） ０８ ：５０ ・夜班：２１：００～０６：００ （休息：２３：００～２３：１０．０１：００～０２：００．０４：００～０４：１０） ・回收间隔最好是（当天内的）等间隔 20 8：领取（下单） ・ ・领取（下单）看板的发行 看板回收看板分拣 ・不同下单对象的单据和 看板要成套 单据处理 （制作票据） 按以下原则分拣 ・前工序、供应商 ・代码（缩短编码） 下单 看板分拣机 预备看板存放地作业机 看板整理室（分拣室） 看板出库窗口看板回收架回收盒送返架 桌 确认点 （看板读取＋票据制作机） 桌 21 ・ ・ ・看板的分拣（按供应商） 看板分拣机 ・订单票据的制作 22 9：看板调整 ・ （2）・月度看板调整 生产计划变更时，于当月的25~28日调整下月的看板张数 （1）・生产计划（数量、规格等）变更的时候 需要调整看板张数 （3）・制作“看板调整清单”，增、减看板的张数 缩短 Ｎｏ 入 库 名称 零件代码 看板周转张数 前月 存放地周期 供应商 代码 ００２84119-24060-0 7 当月 3 调整 H07L-5b 収容数 -10.3 安 全 1-6-8 预测数 月 ５６３ 小时 车名 ２５Ｗ 日 ２６２ ００４84119-24080-0 4 701-6-8 0.31139524２５Ｗ ２５Ｗ ２５Ｗ ２５Ｗ 1 3 1 12 39 11 259 852 228 0.3 0.3 0.3 1-6-8 1-6-8 1-6-8 26 15 15 H07L-5b H02L-8 H03L-3 -1 0 2 06 2 3 6 2 84801-24060-0 84801-24070-A 84801-24070-C 002 022 032 品 名 25 25 H03L-3 東海理化７１９５ H7 看板调整清单（参考） ・不调整看板，会造成欠料或剩料的发生。

23 11：库存管理（最小—最大） ・ ・最小库存＝日均使用数×安全系数÷收容数 ・最大库存＝（1次领取量÷ 收容数）＋最小库存 ＊1次领取量＝日均使用数× Ｂ Ａ 缩短编号供应商 看板位置 ０２３ 周期 月度1月２月３月４月５月６月 ７月８月９月１０月 １１月 １２月 最 大 最 小 前 丰田合成 森町工厂 １－４－５ ・单位：箱 零件存放地标识牌（例） ・出现异常要调查原因 ４ ９ 。