机电设备维修础知识课件.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020-09-25,#,机械设备维修,-,基础知识,机械设备维修 -,1,事后维修,BM,（第一代）,(BreakdownMaintenance),(1950,年前,),预防维护,PM,（第二代）,(Preventive Maintenance),(1950,1960,年,),生产维修,PM,（第三代）,(Productive Maintenance),(1960,1970,年,),各种设备管理模式并行阶段,（第四代）,(1970,年至今,),设备维修方式及发展,事后维修BM（第一代）(BreakdownMainten,2,概念,设备发生故障后，再进行修理兼修时代：操作工,=,维修工,专修时代：操作工专门操作，维修工专门维修特点：设备坏了才修，不坏不修优点,充分利用了零部件或系统部件的寿命缺点,因不知什么时候会发生故障，停歇时间较长影响交货期无计划性材料、人员、技术准备都没有事后维修,BM,（第一代）,(BreakdownMaintenance),(1950,年前,),概念事后维修BM（第一代）(BreakdownMaint,3,事后维修应用,用于小型、不重要的设备中,注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。

事后维修,BM,事后维修应用事后维修BM,4,概念,国际上有两大体系共存，,以前苏联为代表的,计划预修体制,，,以美国为代表的,预防维修体制,这两大体制本质相同，都是以,摩擦学,为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于,TBM(Time Based Maintenance),，即以,时间为基础,的维修范畴预防维护,PM,（第二代）,(Preventive Maintenance),(1950,1960,年,),概念预防维护PM（第二代）(Preventive Mai,5,1,前苏联为首的计划预修制,理论依据：摩擦学、摩损理论优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态缺点：经济性考虑不够由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础,保养2,美国为首的预防维修制,理论依据：摩擦学、周期检查、诊断优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或,不足应用：,用于重点设备,预防维护,PM,（第二代）,(Preventive Maintenance),(1950,1960,年,),1前苏联为首的计划预修制预防维护PM（第二代）(Pre,6,生产维修体制是以,预防性维修,为中心，兼顾,生产和设备设计制造,而采取的多样、综合的设备管理方法。

最早被美国的,GE,公司采用由下列四部分内容组成：,1,事后维修,（,BMBreakdown Maintenance),2,预防维修,（,PMPreventive Maintenance),3,改善维修,（,CMCorrective Maintenance),4,维修预防,（,MPMaintenance Prevention),这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用生产维修,PM,（第三代）,(Productive Maintenance),(1960,1970,年,),生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设,7,应用：,事后维修,:,故障后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好，,预防维修,:,故障后果严重的多数设备可采用,改善维修,:,设备严重、磨损、老化、疲劳的设备，应采用,修复性,的处理，如更换零,件或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，称之为纠正性维修改,善维修,以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造或者再制造，可以,不拘泥于原有设备的设计和结构维修预防,:,对大企业而言，不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计、制造部门，使,新一代的设备的设计和制造能够避免重复性故障，提高设备的可诊断性和可维修,性，甚至导入,“,无维修设计,”,思想。

生产维修,PM,（第三代）,(Productive Maintenance),(1960,1970,年,),应用：生产维修 PM（第三代）(Productive,8,1.,综合工程学,（英国）,20,世纪,70,年代由英国丹尼斯,巴克思提出其定义为：,“,为使,资产寿命周期费用最经济,，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有所影响强调寿命周期,强调多部共管,各种设备管理模式并行阶段,（第四代）,(1970,年至今,),1.综合工程学（英国）各种设备管理模式并行阶段（第四,9,2,全员生产维修,(TPMTotal Production,Maintenance),(,日本,),日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念强调全员参与,强调基础保养,各种设备管理模式并行阶段,（第四代）,(1970,年至今,),2全员生产维修(TPMTotal Production,10,概念,是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备,生产之间建立一套彻底预防维护体制。

五大要素,全员生产维护,TPM,（日本）,致力于设备综合效率最大化的目标,在整个设备一生建立彻底的预防维修体制,由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）,涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人,通过自主的小组活动来推动,全效率,全员,全系统,概念全员生产维护TPM（日本）致力于设备综合效率最大化的目标,11,全员参与的改善提案活动,TPM,导入从公司的高中基层，都不可缺少提案数量与比例,自主保全活动,改变工厂的面貌与管理水平的改善活动员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护）,倡导创新与改善,通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零不良,致力于团队合作,公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气,TPM,活动的要点,全员参与的改善提案活动TPM活动的要点,12,素养,整理,整顿,清扫,清洁,TPM,的5S活动,素养整理整顿清扫清洁TPM的5S活动,13,3,状态维修,(CBMCondition Based Maintenance),随着,监测,手段的进步和,计算机,的发展，,20,世纪,80,年代形成了较为完善的以状态为基础的维修体制，又称状态维修状态维修是相对事后维修和以时间为基础的预防维修,（,定期维修,TBM,）,而提出的。

维修技术人员根据,监测数据,的变化趋势作出判断，再确定设备的维修计划设备,诊断技术,的应用十分重要各种设备管理模式并行阶段,（第四代）,(1970,年至今,),3状态维修(CBMCondition Based Ma,14,3,状态维修,(CBMCondition Based Maintenance),一般分以下三个等级：,3.1,CBM,（,）,最简单、费用最低的一种配备简易手提式状态检测仪器，由检测人员进行巡回定期检查3.2,CBM,（,）,最高级、费用最高的一种在设备上配备永久性的监测系统，可以通过计算机进行自动故障检测，,有相应的报警装置甚至故障诊断专家系统一般配备在关键（瓶颈）生产线或设备部位上，,3.3,CBM,（,）,其效能、费用介于上述两个等级之间状态维修将成为设备技术进步和发展的必然趋势，具有广泛和深远的意义各种设备管理模式并行阶段,（第四代）,(1970,年至今,),3状态维修(CBMCondition Based Ma,15,红外热图像仪,红外热图像仪,16,可视化声源定位实例,汽车发动机,电机,可视化声源定位实例汽车发动机电机,17,设备维修策略,在,企业竞争激烈、注重经济效益的今天，对于不同维修方式的选择，决定企业的维修成本和总效益。

一）设备维修方法选择的因素,劣化部位及速度：是否能掌握劣化部位及速度趋势管理：可否测定劣化速度及倾向对生产之影响：是否对生产造成重大影响对设备之损害：是否单价高或可能引发其余设备重大故障设备维修策略 在企业竞争激烈、注重经济效益的今天，对于不,18,趋势,管理,对生产,之影,响,对设备,之,损,害,CBM,(,),CBM,(,),未知，,寿命误差,大,可,做,无,有,小,大,对设备,之,损,害,M,P,CM,小,大,大,有,对生产,之影,响,对设备,之,损,害,BM,无,法,做,小,无,劣化部位,与,劣化速度,对生产,之影,响,对设备,之,损,害,TBM,BM,已知，,寿命误差,小,小,大,无,有,（二）设备维修方式的选择,设备维修策略,趋势对生产对设备CBMCBM未知，无小 对设备MPCM小 大,19,常用十大故障检测手段,名称,振动,温度,油液,声音,强度,压力,电气参数,表面状态,无损检测,工况指标,适用技术领域,稳态瞬态,温度温差热场热图像,油质磨粒铁谱光谱,噪声声阻超声声发射,载荷扭距应力应变,压力压差压力联动（液压）,电流电压电阻功率电磁绝缘,裂纹腐蚀磨耗,裂纹晶粗过烧夹渣,参数性能,精度,适用系统,转动机械,热工电器,磨合系统,容器管道,起重设备,液压气动,电气系统,材料表面,焊接结构,流程系统,常用十大故障检测手段名称振动温度油液 声音强度压力电气参数,20,统计表明：,3080,的设备故障与事故和人为 失误有关！,把人看成系统中的一个部件。

系统中的部件）,人的可靠性对设备管理影响的研究,材料,设备,输出,人,使用监视,统计表明：3080 的设备故障与事故和人为,21,SRK,模型（Jens Rasmussen）,人的行为分为三类 （驾驶汽车为例）,*,以技艺为基础的行为,（司机换档）,*,以规则为基础的行为,（遵守交通规则）,*,以知识为基础的行为,（寻求最佳路线）,人的可靠性对设备管理影响的研究,SRK模型（Jens Rasmussen）人的可靠性对设备,22,人类失误分层模型,失误,无意识,滑过,没注意,不正确,潜意识中的错误习惯,漏掉,忘记,有意识,错误,规则性错误,知识性错误,技艺性失误,故意,破坏,人的可靠性对设备管理影响的研究,失误无意识滑过 没注意不正确潜意识中的,23,实践证明：80的人为失误是管理,不善造成的,成也管理，败也管理,*组织结构不合理；,*工作划分不科学；,*定置化、目视化、规范化现场管理不善；,没有：,让容易发生的失误很难发生；,让很难做好的事情易于实现；,*员工培训不够；,*企业文化，员工愿景，心智模式不良,结论：,设备可靠性,人的可靠性,从管理做起,人的可靠性对设备管理影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理 人的可靠性对设备管理影,24,团队精神。

事后维修对维修工个人技术的要求高由于长期形成维修思路，设备,“,死了,”,就开始维修，谁修好了就是英雄，形成了设备管理过程中的个人主义与技术上封闭与保守积极主动的工作作风,坐诊式的事后维修效率低严重影响到现代化的生产由于现代生产是定单化，交期与质量是企业的生命欧美很多企业由于交期达不到要求，而被处以数倍或数十倍的违约金，最终破产思维转换,团队精神思维转换,25,开放式的协作精神,由于社会分工越来越细化，现在已分离出一种专业从事设备管理的企业所以维修也越来越专业例如专业的,PLC,维修公司、专业的设备管理公司世界,500,强江森自控等设备企业已开展全部委托代管企业的业务如华为已将所有设备、设施交由江森自控来管理工作计划性,工作思路要从维修转换到计划预防维保上来转换到加强设备的管理上，经过预防性的维保，来达到减少故障发生，延长设备的使用寿命上来这也是,TPM,推行,专业性,设备制造技术的发展也要求维修专业性越来越强。