箱型柱制作工艺.doc

2.箱形截面构件的加工工艺放样、下料装焊零件板矫正开坡口铣端组装槽形焊接工艺隔板和加劲板组装盖板箱体焊接钻孔箱形梁电渣焊矫正加劲板无损检验检查坡口无损检验箱体检查清理挂牌构件的最终尺寸验收、出车间 (1)放样、下料放样:应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净下料:对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪板机下料气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物2)开坡口:根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式为了保证最终的焊接质量，对全熔透的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐3)矫正:对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。

对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃4)铣端、制孔:工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形5)箱体组装:组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧将箱体组装为槽形先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm，如图5.2.9.3-4此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：当截面≥800mm×800mm时，选择任意一块主板均可；当截面＜800mm×800mm时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板 图5.2.9.3-4箱体组装一组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接将另两相对的主板组装为槽形，如图5.2.9.3-5槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接组装箱体的盖板 图5.2.9.3-5箱体组装二在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。

箱体四条主焊缝的焊接四条主焊缝的焊接应严格按照焊接的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后要进行后热预热温度宜控制在100～150℃，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm高层钢结构的箱形柱与横梁连接部倍，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2 气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊6）矫正、开箱体端头坡口箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正箱体扭曲的机械矫正方法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正，如图5.2.9.3-6对箱体端头要求开坡口者在矫正之后才进行坡口的开制。

（7）箱体其他零件的组装焊接 图5.2.9.3-6 箱体组装三（8）构件的清理、挂牌以及构件的最终尺寸验收、出车间。