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QPN前期质量策划培训手册,编制：王桂华,welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience,供应商定点,零件项目会议,零件制造跟踪,零件匹配,送样评审,样品认可,2天生产,SOP,,,,,,,,,,KW1,KW15,KW26,KW44,KW51,阶段区分,产品手册,,CSC定点 开发商/批量供应商,采购批准书,模具制造,,,,,PVS,,,OS,2TP,SOP,工程样品认可（OTS),送样评审FZB,首批样品检验,PVS零件准备时间,pvs,再次送样,O批量准备,新零件质量提高计划,产品形成阶段,A阶段 时间,B阶段 方案,D阶段 实施,C阶段 产品，过程计划,E阶段 质量前提,F阶段 2TP,批量成熟阶段,,,,,,模具委托,生产过程,模具验收,QPN 阶段划分,—产品诞生阶段 A阶段（项目信息时间阶段-最迟定点后3周）： 齐全，正确，及时 B阶段（方案阶段-最迟定点后3周）： 考虑所有详细细节 C阶段（计划阶段-最迟定点后6周并已着手模具开发）： 协调，平衡 D阶段（实施阶段） 及时优化 —批量成熟阶段 E阶段（质量前提阶段-D阶段通过最迟在2TP计划前一周） 能力提升 F阶段（2TP验收-E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周）,A阶段（项目信息时间阶段）,由SVW定义 —各车型新项目开发、更改的内容; —计划投产的时间PVS/OS/SOP; —投产时的起步曲线 —设计开发零件的清单 由SVW决定 —选择优秀的供应商 质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量 —选择潜在供应商 考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货， CSC能力评审，有力价格…… —CSC定点（以技术交底） —项目时间、沟通信息平台的建立,B阶段（方案阶段）,要点：已有项目时间、信息，已定点 —工作准备（供应商） *技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等 *特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能…… 2）过程特性：如装配，表面处理等 *组成项目小组：责任分配，联络，互通信息 *关注项目会议召开,B阶段（方案阶段）,—零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式） *以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题） *批量零件评审扣分 *新零件新技术 *重要总成、安全件 *新工艺、特殊工艺 *以往送样评审或2TP考核时评价有偏差 *转口贸易 *COP,B阶段（方案阶段）,—QPN开展方式 *风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作 *风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制 —零件项目会议（由CS召开，已做好会议准备） *确认技术资料的完整有效性 *统一对技术要求的理解 *确认项目重要节点及进度（OTS,FZB,EM) *MQS提供QPN评价软件包括QPN质量框架计划 *定义供需各方的项目负责人及职责 *零件风险优先级判定 *确认下次会谈计划时间,B阶段（方案阶段）,会议准备后 —零件首次会谈/书函通讯 —得到QPN质量计划后确定照管方案 —确定首次项目跟踪时间 —关注项目时间节点 —QPN评价的启动 —产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料：（项目时间节点、质量计划、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、认可细节、人员培训及项目进展的可行性分析等） —通过对方案阶段的评价Email给MQ,C阶段（计划阶段）,最迟定点后6周并已着手模具开发 —提出“0缺陷”质量目标 -0缺陷，一次合格率，评审扣分，用户满意度，PPM等 （质量目标不明确，缺乏内部审核机制） —项目小组 -项目负责人，品保部，工程部，销售等相关的部门会议 -计划活动会议的结果 —确定重要质量特性值 -重要特性和重要工序参数 -D/TLD的文档管理,C阶段（计划阶段）,要点：根据设备和工装模具，检验设备，人员… —生产能力规划 -确定产量，班次，场地规划，布置图… —人员配置计划 -不同阶段的人员计划，规模扩大，产量递增… —制定最大生产能力规划 —物流包装运输计划 -物流线路合理，包装要求及搬运计划（结合零件特点） —零件标识及工位器具计划 -标识管理、结合零件特点的工位器具（玻璃、保险杠…）,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行 —工艺FMEA -全过程，原材料… —工序流程的策划 -生产全过程流程图 —控制计划 -工序，方法，检验内容，方法，措施… —检验计划 -全过程，检验特性，检验手段，频次…,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行 —检验设备规划 -全过程 -符合零件，过程特性的检验设备，样架，计划时间，验收… —生产资料（工装，模具，设备）规划 -设备添置，规格，时间，产地… -模具开发计划：内容，时间，验收方案… —设备的保养及检修计划 -根据设备说明，生产周期，企业自定,C阶段（计划阶段）,根据QPN执行 —人员培训计划 -新人员，新技术，规模，时间… —质量成本策划 -考虑保证措施产生的成本：质量规划、合理的检验投入… -减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、新人损失… —环境保护策划 —分供方选择与确认 -分供方样品认可方案计划（时间，数量，要求等…与VW的OTS同步） -分供方首批样品认可方案计划（时间，数量，要求等…与VW的EM同步 -计划验证分供方的最大生产能力 —通过对计划阶段的评价Email给MQ,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间 —工装，模具，检具开发验收 -开发时间，使用寿命 -模具，检具供应商管理 -模具检具的维护保养 —工艺FMEA -全过程：原材料…SVW —控制计划 —工艺过程（指导书） —物流，包装运输过程 -物流线路合理、符合包装要求及搬运要求（结合零件特点,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间 —二次分供方及原材料 -合格零件及材料状态 —检验规范 -全过程、检验特性、手段、频次合理、有效监控… —检验设备、检验室、试验室 -计划完成时间，设备验收记录，环境，使用正常… -有效检测零件、过程特性的检测设备、人员… —样品的自检 -合格自检报告、数量、试样、全尺寸… （送样没有充分理解客户要求：送检样品或自检报告不达标）,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间 —设备的保养及检修 —人员培训的实施 -新人员、新技术… —直来那个成本内容 -考虑保证措施产生的成本 -减少缺陷产生的成本 —环境保护,D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM时间 —分供方选择与确认 -分供方工装样品认可 -分供方首批样品认可 -验收分供方的最大生产能力 —通过对计划阶段的评价Email给MQ,例1,C阶段 D阶段 要点：时间，进展，状态 —对优先级为1的零件评价 -根据对供应商的信息掌握及原计划 -检查C：QPN计划、FMEA、重要特性、工艺计划、检验计划… -检查D：QPN计划、重要特性、过程、产品检验、分供方… -按QPN软件表内的内容逐一评价并更新时间及其他内容 -填入的表格规范、齐全，报告自动生成 -列出与原计划的偏差… —分发给VW的MQ及工程师,例2,D阶段 要点：OTS、FZB、EM时间 —按QPN新要求进行模具，检具跟踪 -模具检具制造商 -详细的时间计划和不断的目前状态展示。

查验实际进展 如对下列事项进行检查： -设计的验收 -完成件的验收 -对试制件和测量报告进行验收评估 -对检具的测量 -在使用者那里进行验收 注：不按要求完成意味着时间、质量损失D阶段（实施阶段）,要点：OTS,FZB,EM交样时间风险 —提供OTS样件 -交样的条件：需完成样品自检合格、批量生产条件… -涉及外饰匹配、内装饰等进行匹配状态测量跟踪 -自检报告… —提供的样件是否了解 -手工样件、小批量模具、批量模具、自检报告 -样件的质量情况、是否有匹配… -检具的验证、OTS认可途径 -毛坯件的试加工结果… —配套厂安排批量试生产及PVS认可 -确认工艺文件，检验文件 -工序能力 -了解生产过程的成熟度,D阶段（实施阶段）,要点：FZB,EM，PVS时间风险，VFF开始 —按QPN要求进行FZB（送样评审） -条件：BMG认可；D阶段符合 -按原先计划及前项D达绿灯申请 -供应商做好准备 -前次访问的跟踪 -根据产品和过程特性情况进行评价 -达绿灯进入下一步否则重新FZB -VFF样车生产 —关注AEKO,D阶段（ SOP前零件标识要求）,-SOP前，每次项svw供货零件必须做明确的标识 -零件的标识能够正确判定供货零件的更改状态 -供货零件状态标识，通过不同的标识符号序列区分 -每次供货情况记录在相应的记录表上 注：需要加强零件履历管理及提高新状态零件上线的主动性，实际履历状态的上线跟踪缺乏，往往定义了履历状态以后就不主动跟踪了 零件标识-零件标识方式 -采用辅助工装或模具制造 用H表示 -采用批量工装或模具制造 用S表示 -工装或模具状态不变，零件其他状态变更，用系列号一次标注 例：零件H3表示辅助工装或模具制造的第三个更改状态零件,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险 —提供EM样件 -FZB已通过或零件已确认可送样或可先进行材料检验… -完成严格自检，送样数，试样… -涉及外饰匹配件及试加工状态 -关注PVS时间，零件认可3分以上，可进行PVS/OS时需达1分 -关注零件认可信息及不合格结论，要及时跟踪，供应商改进 -合格进入下一步否则重新EM —关注AEKO,D阶段（实施阶段）,要点：PVS，OS时间风险 —PVS -大部分零件已完成认可3分或正认可 -对批量生产设备运行及产品的检验 -跟踪PVS及备料零件，检查零件状态，每批分清（质量改进） -关注匹配件，整车评审 -对PVS的问题纪要，尽最快将改进后的零件提供、数量、时间 -PVS时，跟踪TAMPA问题，跟踪新改进合格零件，何时车上确认有效 -Q1要求生产 —关注AEKO,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险 —OS -零件已完成认可并达1分 -是按计划的生产节拍进行 -已完成PVS问题改进的落实 -跟踪再供料零件，检查零件状态，每批分清 -关注整车，跟踪新改进合格零件，在车上已确认改进有效 -对OS的问题处理，时间，数量，状态 -OS时，跟踪路试车辆，问题处理，跟踪已确认改进… -Q1要求生产，抱怨零件紧急更换,E阶段（质量前提阶段）,要点：SOP时间风险 —2TP准备 -在停线状态下检验整个制造过程 -按预订的节拍生产，跟随生产流程观察出现的情况 -没有预见到的故障 -试生产顺利完成，2TP预验收结束 -计划指订正式2TP时间,F阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险 —2TP验收（实施-按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟） -验收时间先商定，通过了EM最迟SOP之前一周进行 -完成静态2TP验收工作准备 1生产过程就绪 2所有的生产技术设备都已安装调试完毕 3所有的物流要求都得到了满足 4质保手段可投入使用 5人员得到了培训和训练6对外购件和原材料进行检验并确保所需的数量 -做好生产计划 -整个生产过程到包装，运转是否正常 -不应再出现问题（停滞，失效，废品等） -能否得到零件合格率大于需要的合格数量，现场流畅，合格，规范 -一般来说，2TP不针对标准件和可靠的原材料,F阶段（2TP验收）,要点：SOP时间风险 —2TP验收（结果-验证成熟生产并得数据和经验） -获得如机器能力 -过程能力 -生产能力，时间定额 -过程和产品质量 -一次合格率 -生成绿灯报告 —2TP必须绿灯才可SOP，否则重新2TP,目前实施QPN存在的问题：,1.项目一开始，盲目等待，让时间流失,2.没有针对零件做深入的质量策划准备,3.不了解QPN使小组工作成员无法正常实施,4.没有理解QPN工作的连续性，只抓送样评审,,,,,,,,,5.QPN的工作质量不理想，涉及表面的文章多,6.被动完成。