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最新粉末冶金原理总复习题 粉末冶金总复习题 (一) 粉末性能和表征 1. 什么是粒度?粒度分布?平均粒度? 粒度: 颗粒在空间范围所占大小的线性尺度. 粒度组成(粒度分布): 不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量. 平均粒度: 粉末颗粒粒径的统计平均值. 2.常用粒度基准有哪些?粒度分布基准呢? 粒度基准有：a) 几何学粒径b）当量粒径c）比表面粒径d）衍射粒径 粒度分布基准：1）个数基准分布2）长度分布基准3）面积分布基准4）质量基准分布 3.什么是中位径?什么是比表面? 积分曲线上对应50%的粒径称为中位径 克比表面(S w): 1g质量的粉末所具有的总表面积(m2/g); 体积比表面(S v): （m2/cm3）； 4.什么是松装密度和振实密度?松装密度的控制有何重要意义? 松装密度：自然充填容器时,单位体积的质量 振实密度：粉末在振动容器中, 在规定条件下经过振动后测得的粉末密度 意义：压制过程中, 采用容量装粉法, 即用充满形腔的粉末体积来控制压坯的密度和单重. 用松装密度和振实密度来描述粉体的这种容积性质. 5.如何提高粉末的ρ松和流动性？ 松装密度高的粉末流动性也好，方法：粒度粗、形状规则、粒度组成用粗+细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙 教材习题: 2.1, 2.5 , 2.8, 2.9, 2.10 (二)粉末的制取 1. 简述△Z0-T图对还原制粉的指导作用。

3. 欲得细W 粉，应如何控制各种因素？ (1) 采用两阶段还原法，并控制WO 2的粒度细； （2）减少WO 3的含水量和杂质 含量； （3）H 2入炉前应充分干燥脱水以减少炉内水蒸气的浓度； （4）增 大H 2流量（有利于反应向还原方向进行，有利于排除水蒸气使WO 3在低温充分还 原，从而可得细W 粉）； （5）采用顺流通H 2法； （6）减小炉子加热带的温 度梯度； （7）减小推舟速度和舟中料层的厚度； （8）WO3中混入添加剂（如重铬酸氨的水溶液）； 4. 用雾化法制取金属粉末有哪些优点？ 优点： ① 易合金化 — 可制得预合金粉末(因需熔化), 但完全预合金化后, 又易使压缩性下降. 一般采用部分预合金. ② 在一定程度上, 粒度、形状易控制. ③ 化学成分均匀、偏析小, 且化学成分较还原粉为纯. ④ 生产规模大. 5. 简述水雾化和气体雾化法的基本原理 都属于二流雾化法，即利用高速气流或高压水击碎金属液流，破坏金属原子间的键合力，从而制取粉末； 6.简述电解析出物形态与电流密度关系。

析出物形态与电流密度关系为： 1）得到松散粉末： （对应图中区Ⅰ） 2）致密沉积物： （对应图中区Ⅲ） 2）过渡状态： （对应图中区 Ⅱ） 教材习题：1.1, 1.4 Kc i ≥Kc i Kc ≤≤2.0Kc i 2.0≤ (三) 成形 1. 压制时压力的分布状况如何？产生压力降的原因是什么？压坯中产生压力分布不均匀的原因有哪些？ 压制压力分配： ① 使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦(粉末颗粒间的) — 净压力P1; ② 用来克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力 — 压力损失P2 . 总压力为净压力与压力损失之和 : 压力降原因：粉末与模壁之间的摩擦力随压制压力而增减，在压坯高度上产生压力降 压力分布不均匀的原因：由于粉末颗粒之间的内摩擦、粉末颗粒与模壁之间的外摩擦等因素影响, 压力不能均匀地全部传递, 传到模壁的压力始终小于压制压力. 2. 压坯中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么？如何改善密度分布? 密度分布不均匀的状况：一般，高度方向和横断面上都不均匀. ① 平均密度从高而低降低. ② 靠近上模冲的边缘部分压坯密度最大; 靠近模底的边缘部分压坯密度最小. ③ 当H/D(高径比)较大时,则上端中心的密度反而可能小于下端中心的密度. 产生的原因：压力损失 改善压坯密度不均匀的措施： ① 在不影响压坯性能前提下, 充分润滑; ② 采用双向压制; ③ 采用带摩擦芯杆的压模; ④ 采用浮动模; ⑤ 对于复杂形状采用组合模冲, 并且使各个模冲的压缩比相等; ⑥ 改善粉末压制性(压缩性、成形性)— 还原退火; ⑦ 改进模具构造或适当变更压坯形状 . ⑧ 提高模具型腔表面硬度和光洁度. HRC58～63,粗糙度9级以上. 4．压坯可分为哪几类?压坯形状设计一般原则是什么? 2 1P P P += 5．什么是弹性后效?它对压坯有何影响? 弹性后效：在去除P 压后，压坯所产生的胀大现象。

弹性后效危害：压坯及压模的弹性应变是产生压坯裂纹的主要原因之一，由于压坯内部弹性后效不均匀，脱模时在薄弱部位或应力集中部位就会出现裂纹 6．什么是侧压力和侧压系数？ 侧压力：压制过程中由垂直压力所引起的模壁施加于压坯的侧面压力 侧压系数：单位面积的侧压力（侧压强p 侧）与单位压制压力P 的比值，即 νν ξ-==1p p 侧 教材习题： 3.1, 3.4 , 3.5,3.6, 3.7 ,3.12 (四) 特殊成形 1. 什么是等静压成形？它有什么优缺点？其基本原理是什么？ 等静压成形是指，借助于高压流体的静压力作用，使弹性模套内的粉末在同一时间内各个方向上均衡地受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯的成形方法 优点：① 能成形凹形、空心等复杂形状. ② 粉末与弹性模具间相对移动很小、摩擦损耗小,压制压强较钢模低. ③ 能压制各种金属粉末及非金属粉末; 压坯密度分布均匀. ④ 压坯强度较高. ⑤ CIP 模具材料是橡胶、塑料, 成本低廉. ⑥ 能在较低温度下制得接近完全致密的材料. —HIP 缺点： ① 压坯尺寸精度和表面光洁度都比钢模压制低; ② 生产效率低于自动钢模压制; ③ CIP 中使用的橡胶或塑料包套寿命比金属压模要短得多; ④ HIP 中使用的包套都为一次性、消耗大,且包套材料种类受到限制. 基本原理（帕斯卡原理） 流体在密闭容器内任何一点所受的压应力,将无保留地传递到流体(或容器)的各处. ①若流体内任意处的静压应力相等,称为准静力等静压,否则为非准静力等静压. ②流体通过液-固(气-固)界面对固体施加压力. ③HIP在加压同时还要加热,使成形和烧结过程同时完成. 2．按粉料装填和受压形式冷等静压可分为哪两类？各有什么特点？冷等静压制按粉料装模及其受压形式可分为：湿带模具压制和干带模具压制。

湿带模具压制：优点： ①能在同一压力容器内同时压制不同形状压件; ②模具寿命较长、成本低. 缺点：装袋、脱模过程耗时多. 干带模具压制：特点: 生产效率高、易于实现自动化,可达10～15件/min;模具寿命长. 3．简述有刚体支承冷等静压制过程特点 粉末所受的和压缩位移有直接关系的应力主要在侧面(p2); 两端橡皮塞虽也受液体静压力作用p1,但由于粉末与刚体表面有摩擦. 故p1只起到阻止粉末侧向运动的作用,对粉末纵向位移作用不大. 4．无刚体支承冷等静压制过程中粉末运动有何特点？ 1)颗粒运动方向: 由粉末的受力表面开始,垂直指向粉末内部,并沿制品表面的法向.2)颗粒充填过程: 由外向内进行, 粉末由外层向内层供给和推进. 充填粉末决不可能跳过邻近层而直接向深处或心部充填. 5. 简述热等静压的过程和特点 过程：将装于包套内的粉体置于充满气体介质的高温压力容器内,使粉体在压缩的同时经历高温烧结, 成为致密制品. 特点：粉末体（粉末压坯或包套内的粉末）在等静压高压容器内同一时间经受高温和高压的联合作用，强化了压制与烧结过程，降低了制品的烧结温度，改善了制品的晶粒结构，消除了材料内部颗粒间的缺陷和孔隙，提高了材料的致密度和强度。

6. 什么是粉末轧制成形?它有何特点? 粉末轧制成形是指将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入转动的轧辊缝中压轧出具有一定厚度和连续长度且有适当强度的板带坯料的成形过程 优点：①制品长度原则上不受限制；②制品密度比较均匀；③粉末轧机所需电机功率比压力机小缺点：①带材厚度受轧辊直径限制，≤10mm ；②宽度受到轧辊宽度限制；③只能轧制截面形状较简单的板、带材，或者薄壁衬套 8.什么是咬入角?其意义是什么?如何确定咬入角? 咬入角(α): 开始压缩的点c 与轧辊中心点的连线co与两轧辊中心线所成的夹 角α称为咬入角. 其含义是: 在咬入角以下区域内的粉末可以被轧辊自动“咬入”、而带入辊缝内进行压缩. 9. 什么是粉末挤压成形?其特点是什么? 粉末体或者粉末压坯在压力的作用下, 通过规定的压模嘴挤成坯块或制品的一种成形方法. 分冷挤压和热挤压 粉末挤压法特点：①能挤压壁很薄、直径很小的管(如壁厚0.01mm, 直径1mm); ②能挤得压形状复杂、物理机械性能优良的致密材料(如高温合金);③制品纵向密度均匀; 在合理控制挤压比时, 横向密度也均匀;④制品长度几乎不受挤压设备限制, 生产高度连续性;⑤挤压形状复杂的异形制品有较大灵活性;⑥挤压返料可以继续使用. 10. 粉末挤压的必要条件是什么? 物料被挤压出的必要条件是:挤压压力大于筒模壁和挤嘴模壁对混合料产生的摩擦阻力. 11. 简述挤压过程中物料运动特点. 摩擦力的方向始终与挤压料运动的方向相反，结果挤压时混合料在筒内的流动形成三个区域： V3区—物料受到一个拉力, 向模嘴流出; V2区—物料受摩擦力作用向上回流, 在挤压力应力作用下, 又流入V3区; V 1区—物料在挤压初期不产生流动, 挤压后期, 冲头靠近模嘴时流入V3区. 14. 泥团成形能力一般用哪个指标来表示? 可塑性 15. 影响粉浆浇注的因素有哪些?其中最主要的是哪两个? 有：粉浆的流动性、稳定性，粉末原料的粒度、粉末量与母液的比值（液固比）、粉浆的PH值、分散剂和粘结剂、粉末吸附气体量等。

最重要的是粉浆的流动性和稳定性. 18. 简述料浆流变学特点. 19. 什么是粉末注射成形?它有啥特点?其基本工艺过程包括哪些工序? 粉末注射成形指将粉末与热塑性材料均匀的混合使成为具有良好流动性能（在一定温度条件下）的流态物质，然后再把这种流态物质在注射成形机上经一定的温度和压力，注入模具内成形的工艺 工艺过程包括： 。