高速加工技术的主要特点模具刀具

1、本文介绍高速加工技术的主要特点，论述用于模具工业的高速机床、高速刀具和高速cad/cam系统等关键技术，列举一些应用实例和使用效果，指出高速加工技术在模具工业中广阔的应用前景。 模具是制造业中使用量大、影响面广的工具产品。没有型腔模、压铸模、铸模、深拉模和冲压模，就无法生产出被广泛应用和具有竞争价格的塑料件、合金压铸件、钢板件和锻件。在现代批量生产中，没有高水平的模具，就没有高质量的产品，它对企业提高生产效率、降低生产成本也有重要的作用。据国外最新统计分析，金属零件粗加工的75%、精加工的50%和塑料零件的90%是用模具加工完成的。因此，模具工业也被称为“皇冠工业”。如模具制造已成为先进制造技术的一个重要组成部分。制造模具的材料通常是一类难加工材料，目前国内模具型腔一般都釆用电火花加工（edm）成型。但电加工的生产效率很低，不论在模具开发速度方面还是模具制造质量方面，都不能满足现代批量生产的要求。高速加工技术的出现，为模具制造技术开辟了一条崭新的道路。尽可能用高速加工来代替电加工，是加快模具开发速度、提高模具制造质量的必然趋势。模具高速加工的优越性 不论是冲压模具还是塑料模具（包括注射

2、模、挤压模、吹塑模等），为了提高其使用寿命，构成模具型腔的有关零件一般都用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金结构钢、合金工具钢和不锈钢等），这些材料经过热处理後硬度很高，很难用常规的机械加工方法进行加工。几十年来，对付这类难加工材料的最好办法就是釆用特种加工。 在中国，模具的型腔加工至今仍然是电火花加工一统天下，电火花加工（包括成形加工和线切割）在模具制造中一直起着十分重要的作用。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对模具的生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，于是电火花加工存在的问题就逐渐暴露出来。从物理本质上说，电火花加工是一种*放电烧蚀的“微切削”工艺，加工过程非常之缓慢；在电火花对工件表面进行局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定程度的损伤，常常会在型腔表面产生微细裂纹，表面粗糙度也达不到模具的要求，因而经过电加工後的型腔类零件一般还要进行费力、费时的手工研磨和抛光。因此，电火花加工的生产效率很低，制造质量不稳定，在许多场合，模具已成为影响新产品开发速度的一个关键因素。 20世纪90年代以来，在国外模具工业中开始逐渐应用高速切削(hsc)方法进行型

3、腔的加工，并且取得了很好的效果。和电火花加工相比，高速加工的主要优点是：（1）产品质量好高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工，毛坯材料的馀量还来不及充分变形就在瞬间被切离工件，工件表面的残馀应力非常小；切削过程中产生的绝大多数热量（95%以上）被切屑迅速带走，工件的热变形小；高速加工过程中，机床主轴以极高的转速（1000080000r/min）运转，激振频率远远离开了“机床刀具工件”系统的固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此零件的加工精度高，表面质量好，粗糙度可达ra0.6m以上。经过高速铣削的型腔，表面质量能达到磨削的水平，故常常可省去後续的许多精加工工序。（2）生产效率高用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（onepassmachining），切削速度很高，加工过程本身的效率比电加工要高出好几倍。除此以外，它既不要做电极，常常也不需要後续的手工研磨与抛光，又容易实现加工过程自动化。因此，高速加工技术的应用，使模具的开发速度大为提高。（3）能加工形状复杂的硬质零件和

4、薄壁零件由高速切削机理可知，高速切削时，切削力大为减少，切削过程变得比较轻松。高速切削可以加工淬火钢，材料硬度可高达60hrc以上，加工过程甚至可以不用切削液，这就是所谓的硬切削（hardmachining）和乾切削(drymachining)。尤其可贵的是，在高速加工中，横向切削力（py）很小，这就有利于加工复杂模具型腔中一些细筋和薄壁，其壁厚甚至可以小于1mm。图1所示为高速加工方法加工出的零件，其各个薄壁的壁厚分别为0.2mm、0.3mm和0.4mm，薄壁高度为20mm。近几年来，高速加工技术在国外已广泛用于模具工业。在工业发达国家，据统计目前有85%左右的模具电火花成形加工工序已被高速加工所替代。高速加工在国际模具制造工艺中的主流地位已经确立。原来一些从事电加工设备制造的着名公司（如瑞士agie公司），已敏感地看到这一技术发展趋势，为了不被模具设备巿场淘汰出局，已釆取了与高速机床制造厂家（如瑞士mikron）联手合并的措施。模具工业中的高速机床 对模具工业中使用的高速机床主要有下列要求：（1）主轴转速高、功率大为了适应模具型腔曲面的高速加工，刀具的半径应小于型腔曲面的最小圆角半

5、径，以免加工过程中刀具与工件发生“干涉”（实际上是过切），所以加工中常用小直径的球头铣刀。由于刀具直径小（112mm），因此要求主轴的转速非常高，有的高达20000-80000r/min，以便实现高速切削；型腔的粗、精加工常常在工件一次装夹中完成，故主轴功率要大，中等尺寸加工中心的主轴功率常为10kw到40kw，有的甚至更高。（2）机床刚度好模具材料 target=_blank模具材料的强度和硬度都很高，加上常常釆用伸长量较大的小直径端铣刀加工模具型腔，因此加工过程容易发生颤振，一般都釆用精度高、刚度大的高速电主轴。为了确保零件的加工精度和表面质量，用于模具制造的高速机床必须有很高的静、动刚度，以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。 （3）主轴转动和工作台（溜板）直线运动都要有极高的加速度主轴从启动加速到最高转速（一般高于10000r/min），通常只用12秒的时间。工作台的加、减速度也从常规数控机床的0.1g?0.2g提高到15g（g为重力加速度，g=9.81m/s2），以便可*地实现小圆角半径曲面的高速加工，并达到必要的型面几何精度。在模具制造中，对机床的进给速度则不要求太高，

6、一般有30m/min即可。近年来，矢量控制的变频调速永磁式主轴电动机和大推力、大行程直线电动机在高速机床上的应用，为模具制造中广泛釆用高速加工技术提供了更加有利的条件。对于一些复杂模具的制造，可以釆用五轴联动加工中心。这种机床除三个坐标的直线运动外，主轴头上的刀具还可实现两个旋转坐标的圆周进给运动。铣头和工作台可以实现多轴联动，特别适用于加工具有复杂型腔曲面的模具零件。对于大型复杂模具，还可釆用龙门式五轴加工中心。瑞士mikron公司的hsm600u型高速加工中心，机床加工范围800mm600mm5000mm，主轴可选用step-tec公司最高转速为30000r/min、36000r/min、42000r/min或60000r/min的高速电主轴，当釆用36000r/min电主轴时，功率为32kw(40%ed)/24kw(100%ed)。主轴用氮化硅（si3n4）陶瓷球轴承，配以油气润滑。进给速度40m/min，加速度1.7g，刀库容量为1568把刀，立柱釆用龙门式框架结构，刚度高，特别适用于模具制造。 模具制造中的高速刀具在高速切削应用于模具工业的历程中，刀具的地位举足轻重。高速切削

7、时产生的切削热和对刀具的磨损比普通速度切削时要高得多，因此高速切削对刀具材料的性能有更高的要求。要求刀具材料：（1）硬度高、强度高、耐磨性好；（2）韧度高、抗冲击能力强；（3）热硬性和化学稳定性好，抗热冲击能力强。在工程实际中，同时满足这些要求的刀具材料至今还没有找到。目前，一般都在有较高抗冲击能力刀具材料的基体上，覆盖一层或多层具有高热硬性和高耐磨性的涂层，做成高速刀具。另外，也可将cbn或金刚石等超硬材料烧结在硬质合金或陶瓷材料的基体上，形成综合性能非常好的高速加工刀具。刀具材料主要根据工件材料、加工工序、加工精度与表面质量的要求来选择。除了正确选择刀具材料以外，刀具结构与精度、切削刃的几何参数、排屑与断屑功能、刀具的动平衡等对高速切削的生产效率、表面质量、刀具寿命等也有很大的影响，必须精心设计或选择。至于刀具和机床的连接方式，目前在高速加工中已基本上不用传统的7：24长锥度刀柄，而广泛釆用锥部与主轴端面同时接触的hsk空心刀柄，其锥度为1：10，以确保高速运转刀具的安全和轴向加工精度。型腔的粗加工、半精加工和精加工一般釆用球头铣刀，球头铣刀的直径一般从1mm到12mm。最终的精加

8、工应尽可能用同一把球头铣刀连续完成整个型面的加工，其直径应小于模具型腔曲面的最小曲率半径。用球头铣刀，既可避免和模具型腔几何曲面发生干涉，又可避免一般铣刀中心区的切削速度等于零造成的麻烦。模具零件平面的粗、精加工则可采用带转位刀片的端铣刀。高速铣削是目前高速切削技术中应用最多的一种工艺技术，所用的刀具包括端铣刀、立铣刀和球头铣刀，这类刀具以瑞典sandvik公司和美国kennametal公司的产品最为有名，中国也开始生产这类刀具。以往有不少企业家只重视机床设备的投资，却忽视了与之配套的高速刀具的购置，结果使高速机床不能充分发挥作用，这是认识上的一个误区，应该予以纠正。改进刀具进步模具型腔加工质量和效率 从模具型腔加工刀具的改进与使用上的做法，作者介绍了三菱公司的一些产品特点，并作一些实例说明，供国内同行采用与鉴戒。从模具型腔加工刀具的改进与使用上的做法，作一些实例说明，供国内同行采用与鉴戒。 1 模具成型部分的粗加工方面为进步型腔粗加工切削效率，各模具厂从使用高速钢球头立铣刀逐渐转向使用装涂层硬质合金可转位刀片的球头立铣刀和带圆弧形刀角立铣刀。球头立铣刀与带圆弧形刀角立铣刀各有优点，在

9、经济上、刀齿数方面，带圆弧形刀角立铣刀为好，其铣刀上的可转位刀片多为圆形刀片，价格较廉，可使用刀角数相对较多。若立铣刀直径大，装刀片数就多，可实现更大进给量，为此三菱公司研制开发了大进给、高效省时的BRP 型带圆弧形刀角立铣刀。1. BRP型立铣刀的结构、特长与用途 BRP 型立铣刀的粗加工不仅可进行模具的平面加工，而且适合型腔仿形和斜面加工，并尚可按螺旋线进给加工孔。可见BRP 型立铣刀的刀片定位方式，其特点是不仅用底平面、而且还可用刀片孔(插进短销)、刀片侧平面(靠在刀片座侧平面)来定位。这样的定位方式，使刀片无论在哪一方面受力，负荷方向如何变化，均能实现稳定切削。 2. BRP型立铣刀的种类 为适合不同外形、尺寸和材料的模具加工，应有多种刀片、刀柄种类与尺寸系列。如最小的BRP4型用R为4mm、8的刀片。最大BRP8型，用R为8mm，16的刀片。刀片有注重切削锋利性的带断屑槽刀片和注重强度的无断屑槽平顶刀片。为适应不同被加工材料，应有不同材料的刀片并涂以不同种类的涂层。 刀柄种类有带柄型、插柄型，其中带柄型的既是同一刀径，又可分标准型、长型、超长型三种，长型、超长型主要适应大型模具深部的加工。 BRP型立铣刀的切削性能 刀杆的悬伸长度必然影响切削用量选择，粗加工时要在一定切削速度条件下选择进给量。在不同的切削速度条件下，轴向切深与进给量的界限值，其切削宽度约为刀具直径之半。在悬伸长度为50mm时，每齿进给量可达0.9mm到1.5mm，这在相关切削速度情况下，已达较高值，在粗加工中，可较好发挥其切削效能。当悬伸长度为200mm、切削速度为300m/min、轴向切深为3mm时，每齿进给量可达0.1mm，若切深减至1mm 时，进给量可达0.3mm。若切削速度下降至200m/min、轴向切深在4mm时，每齿进给量可达0.6mm

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