填料箱盖夹具设计30493

1、 目 录1 课题提出的背景和意义.1 1.1 课题的研究背景.1 1.2 UG 的应用前景及 UG 软件应用的意义1 .1 2.1 零件的作用.2 3 工艺规程设计.4 3.1 毛坯的制造形式.4 3.2 基准面的选择.4 3.2.1 粗基准的选择.4 3.2.2 精基准的选择.4 3.3 制订工艺路线.5 3.3.1 工艺线路方案一.5 3.3.2 工艺路线方案二.5 3.3.3 工艺方案的比较与分析.6 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.7 3.5 确定切削用量及基本工时.8 3.5.1 工序：车削端面、外圆.8 3.5.2 工序：粗车 65,80,75,100 外圆以及槽和倒角.10 3.5.3 工序 钻扩 mm、及锪孔。转塔机床 C365L .12 3.5.4 工序 钻 613.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H 深孔深 24 .14 3.5.5 工序：精车 65mm 的外圆及与 80mm 相接的端面.16 3.5.6 工序：精、粗、细镗 mm 孔.18 3.5.7 工序：铣 60 孔底面.18 3.5.8 工序：磨 60 孔底面.19 3.5.9 工序：

2、 镗 60mm 孔底沟槽.20 3.5.10 工序： 研磨 60mm 孔底面.20 4 基于 UG 专用夹具设计.21 4.1 问题的指出.21 4.2 夹具设计.21 4.2.1 定位基准的选择.21 4.2.2 切削力及夹紧力的计算.21 4.3 定位误差的分析.22 4.4 夹具设计及操作的简要说明.22 4.5 基于 UG 的夹具建模过程概述.22 全文总结.29 致谢.3212 零件的分析2.1 零件的作用零件的制造工艺方法可以分为材料成形法，材料去除法以及材料累加法。根据零件的特性以及从经济性的角度分析，经过一系列的性能比较，HT200 是相对适合的材料，毛坏的成型方法为铸造。本设计是首先对零件进行分析，确定零件加工的工艺规程，设计加工工序，然后根据要求设计夹具，利用 UG 的建模功能设计夹具的各个组件，最后将各组件组装成装配图，最后导出工程图。题目所给定的零件是汽车的填料箱盖如图 2.1 所示，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。填料箱主要由填料，水封环，填料筒，填料压盖，水封管组成。填料箱的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不使泵内的水

3、流不流到外面来也可阻止外面的空气进入到泵内。始终保持水泵内的真空。当泵轴与填料摩擦产生热量就要靠水封管住水到水封圈内使填料冷却。保持水泵的正常运行。图 2.1 填料箱盖三维图2 .2 零件的工艺分析232填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求41.以 65H5（）轴为中心的加工表面。0 013. 0包括：尺寸为 65H5（）的轴，表面粗糙度为 1.6, 尺寸为 80 的与0 013. 065H5（）相接的肩面, 尺寸为 100f8()与 65H5（）同轴度为0 013. 0036. 0090. 0 0 013. 00.025 的面. 尺寸为 60h5()与 65H5（）同轴度为 0.025 的孔。046. 000 013. 02.以 60h5()孔为中心的加工表面。046. 00尺寸为 78 与 60H8()垂直度为 0.012 的孔底面,表面粗糙度为 0.4,须研磨.046. 003. 以 60H8()孔为中心均匀分布的 12 孔,6-13.5,4-M10-6H 深 20 孔深 24046. 00及 4-M10-6H。4.其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,粗加工可满足要求。33 工

4、艺规程设计3.1 毛坯的制造形式零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为 1000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。3.2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1 粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。 ）3.2.2 精基准的选择选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则） ，对 于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的 中心孔消

5、失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM 的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。3.3 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通4机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.3.1 工艺线路方案一工序 铣削左右两端面。工序 粗车 65，85，75，155,100 外圆及倒角。工序 钻 30 孔、扩 32 孔，锪 43 孔。工序 钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面.工序 粗、精、细镗 60H8（孔。)046. 00工序 铣 60 孔底面工序

6、磨 60 孔底面。工序 镗 60 孔底面沟槽。工序 研磨 60 孔底面。工序 去毛刺，终检。3.3.2 工艺路线方案二工序 车削左右两端面。工序 粗车 65，85，75，155 外圆及倒角。工序 钻 30 孔、扩 32 孔，锪 43 孔。工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面.工序 粗、精、细镗 60H8（孔。)046. 00工序 铣 60 孔底面工序 磨 60 孔底面。工序 镗 60 孔底面沟槽。5工序 研磨 60 孔底面。工序 钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹工序 去毛刺，终检。3.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12 孔后精加工外圆面和 60H8（孔。 ；方案二是使用车削方式加工两端面，12 孔的加工)046. 00放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面。然后工序 钻 6-13.5 孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深 20 孔深 24 的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序 车削左右两端面。工序 粗车 65，85，75，155,100 外圆及倒角。工序 钻 30

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