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苯酚、丙酮安全生产要点

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1、苯酚、丙酮安全生产要点1 工艺简述本生产工艺以丙烯和苯为原料，三氯化铝络合物为催化剂，用异丙苯法生产苯酚，同时联产丙酮。其主要工序由烃化、氧化、分解、精馏、回收组成。简要工艺过程是原料苯经苯精制塔脱水至含水 50ppm 以下，与配入无水氯化氢助催化剂并气化后的丙烯一起进入烃化塔。在三氯化铝络合物催化剂和 80常压下，苯和丙烯发生烃化反应生成异丙苯和多烷基化合物、乙苯等。反应液经第一催化剂沉降槽沉降分离并与循环多异丙苯一起进入反烃化器，在 6.5温度下进行烷基转移反应生成异丙苯.反应液再次沉降分离溢流入水洗塔除去三氯化铝，加碱中和后送去精馏，得到异丙苯产品并回收苯、二异丙苯、三异丙苯和乙苯等。异丙苯依次进入第一氧化塔和第二氧化塔。在100和 98温度和 0.589MPa 压力下吹入空气，氧与异丙苯反应生成过氧化氢异丙苯。氧化液用碳酸钠溶液洗涤。再经二个塔提浓至含过氧化氢异丙苯含量为80%。然后进入分解釜在硫酸催化剂作用下，得到粗苯酚、丙酮。再用芒硝溶液抽提出硫酸，用碳酸钠溶液中和后进入苯酚、丙酮精制系统。在系统中经粗丙酮塔、丙酮拔顶塔、精丙酮塔、烃塔、 DEG 萃取塔，苯酚精制塔的精馏得

2、到产品苯酚、丙酮。工艺生产过程的物料丙烯、苯、氯化氢、苯酚、丙酮大都具有易燃、易爆、有毒、有害和腐蚀等特性。2 重点部位 2.1 烃化是苯酚、丙酮生产的主要工序，反应物料丙烯、苯易燃、易爆。氯化氢、三氯化铝络合物等有强腐蚀性，存在着跑、冒、滴、漏造成着火爆炸的危险。若系统进水将使催化剂络合物失活并使设备、管线和阀门堵塞而被迫停车。2.2 氧化它是氧化分解系统的重要部位，将异丙苯氧化为过氧化氢异丙苯。反应的温度、压力较高且过氧化氢异丙苯易分解，可造成危险。某厂曾发生过氧化塔超压，爆炸板爆破、物料大量泄出事故。 2.3 提浓该岗位将过氧化氢异丙苯的浓度由 27%提浓至 80-85%。因此，它发生分解的可能性更大。 2.4 分解在硫酸催化剂的作用下，于 80将提浓液分解得到苯酚、丙酮。如果硫酸加入量控制不当，过氧化氢异丙苯迅速分解易发生危险。如某厂苯酚、丙酮装置检修后开车，提浓液出料冷却水阀门未开，使含过氧化氢异丙苯 87%的提浓液温度升高热分解。提浓液罐爆炸，造成伤亡多人的重大恶性事故。 3 安全要点 3.1 烃化烃化进料含水必须于 50ppm 并严格控制反应温度。定期对设备、管线和阀

3、门的腐蚀情况进行检查，测定壁厚，特别是丙烯蒸发系统要加强监视，防止丙烯泄漏引起火灾。系统开车前要进行干燥处理；使用的三氯化铝必须合格，储存仓库应保持干燥。要正确使用防护用具；发现酸性物料漏出时，先用碱中和再进一步处理；设置在现场的淋浴和洗眼器设专人管理，随时可用。3.2 氧化严格控制氧化塔的温度、压力。氧化塔过氧化氢异丙苯的浓度一塔为 12.8 0.5%，二塔为 250.5%，防止氧化塔超温、超压。氧化提浓系统及其系统的联锁应正常投用并定期校验。有记录。当发生安全阀起跳或爆破板爆破，不能以截止阀暂时代替并投入物料生产。 3.3 提浓重点检查提浓塔的温度、压力和提浓液的浓度。保持在正常工艺条件范围（提浓液浓度为 80-85%）。3.4 分解严格控制硫酸的加入量，控制分解温度，安全联锁系统要正常投入使用，防止激烈反应造成危险。3.5 其它部位苯酚的凝固点在40.5，苯的凝固点5，应经常检查苯酚、苯物料的设备、管线、阀门保温及伴热情况，确保良好，以免凝固堵塞造成事故。苯酚毒性、腐蚀性较大，操作时注意防止中毒和烧伤事故的发生，注意穿戴好相应的劳保护具。对加氢器加强监视，杜绝氢气泄漏。经常检查防静电接地线保持良好状态。

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