生产现场安全要求

1、生产现场安全要求 第一单元 生产现场安全要求。安全生产就是指在从事生产作业活动的过程中，要保 护好工人 的安全和健康。 1.安全生产既保护劳动者又保护生产力。 2.文明生产要求 。文明生产就是指企业具有科学的作业现场布置和生产组织形式，合理的生产工艺和秩序井然的物流系统，它还包括了产品质量的保证体系，废物的处理和综合利用等。 3.噪声与振动的防治。 4. 噪声在接近60dB时，会使人烦躁不安，不仅会损伤听觉器官，而且影响人的大脑，令人精神紧张，易于疲劳，甚至引发多种疾病。防止噪声的方法一般从三个方面入手：控制声源，消除或尽量减少发生体的振动和噪声，通过改进工艺、改进设备结构等方法，最大限度地降低设备本身的噪声；控制噪声的传播途径，利用隔音、吸声、减振等方法阻断和减弱声波的传播；最后是对接受者做好噪声防护，利用防生耳塞、耳罩等防护用品做好个人防护。 5.电工安全事故分析 6.电工安全一般是指人身触电、设备烧毁、电器造成的火灾和爆炸等。其中人身触电等事故是较为常见的事故之一。 7.电流通过人体的时间长短。通电时间越长，电击危害程度越大。 8.对人体最危险的是5060Hz的工频电流，2040

2、0Hz交流电流相对危险性也较大。 9.违反安全操作规程造成的事故和起重机具损坏引起的事故。 10.离开操作室时，必须先将悬吊的载荷放下并将控制器放在断开的位置，断开起重机或小车的主断路装置。 11.吊钩应可靠地支持2倍的检验载荷而不脱落。 12.吊钩出现裂纹，危险断面而磨损等缺陷时必须立即报废。不允许采用补焊的方法对吊钩进行修补。 13.新更换的起升钢丝绳应满足规定的安全系数要求。 14.吊运赤热热金属的钢丝绳，应采用石棉芯钢丝绳；在腐蚀介质中作业的起重机，应该选用镀锌钢丝绳。 15.当吊钩出于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除绳尾固定的圈数外，不得少于两圈。 16.制动力矩不能太小货太大，应按设计要求予以调整。制动力矩过大，制动时会导致机构冲击，是不安全的。 17.松闸时的闸瓦与制动轮的平行度，不应该超过制动轮宽度的0.1%，否则会引起闸带于制动轮接触不均。 18.从安全方面讲：一般气焊时要注意回火、防爆炸、防火烧、放自燃现象等。 19.气焊位置5m以内不得有可燃物品。 20.启动焊机时，焊钳和焊件不得接触，以防短路。 21.焊接中若有短路现象，不允许时间过长，否则容易烧坏焊

3、机。 22.按一定顺序逐步地改变毛坯或原材料的形状、尺寸和性能，使之成为成品或半成品的过程，称为机械加工工艺过程。 23.编制工艺规程的原则。技术上的先进性。经济上的合理性。有良好而安全的劳动条件。 工艺规程是指导生产的主要技术文件。工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。工艺规程是新建或扩建工厂、车间的技术文件之一。编写工艺规程的步骤。1.分析零件图样。2.确定毛坯的类型和尺寸。选择定位基准和主要表面的加工方法。工件定位的方法，加工前，工件在机床或夹具中占据某一正确位置的过程称为定位。工件在机床上常用定位方法有直接找正方法还有画线找正法和夹具定位法。 24.定位基准的选择。首先根据工作定位要限制的自由度来确定定位基面的个数，然后再按基准选择的规律选择每个定位基面。 25.一般起始工序中，工件定位只能选则未加工毛坯表面，这种定位表面称为粗基准。选择粗基准有以下几个原侧：一是有不加工表面的工件，为了保证加工表面与不加工表面的相对位置要求（如平行、对称等），一般以不加工表面为粗基;二是具有较多加工表面的工件，选择粗基准时要合理分配各加工表面的加工余量；三是作为粗基准的表面应尽量平整，以便使

4、工件定位可靠，夹紧方便；四是同一尺寸粗基准，一般情况下只能使用一次， 26.因为粗基准重复定位的误差很大。 27.编写修理工艺的方法和步骤 28.按需要修理的部位，仔细研究相关图样及技术要求。根据设备所需修理内容，确定机床的拆卸工艺方法。根据零部件损坏程度，确定更换或修复的工艺方法。按修理项目确定修理的工艺过程及各修理单元的技术要求、检测方法、工时定额或验收日期等。确定修理的组织形式。 29.振动的三个基本参数和基本量的应用。振幅。频率和相位是振动的三个基本参数。 30.它是由振动频率或振动值的变化来判定的振动基本量。 31.定位误差。它是由工件在夹具中因位置不一致而引起的误差 安装、调整误差。加工方法误差。夹具设计实例。 32.机床夹具一般是由定位装置、夹紧装置、夹具体及其他装置或元件组成的。 33.数控机床的特点。柔性加工能力强。 34.精度高。效率高。劳动强度低。（主机）主要是由各种机械部分组成，包括底座床身、主轴箱、进给机构等，它是数控机床的个体。 35.（数控装置）数控装置是数控机床的控制核心，一般由一台专用计算机构成。（驱动装置）驱动装置是数控机床执行机构的驱动部件，包括主

5、轴电动机、进给伺服电动机等。 36.（辅助装置）辅助装置是数控机床的一些配件部件，如自动对刀部件，自动排屑部件等。 37.没驱动装置在接受数控装置的进给指令后严格按指令驱动电动机传动，经济珠丝驱动车床的滑板驱动，加工出符合要求的工件，因此驱动装置的精度和动态响应是影响数控机床加工质量于效率的主要因素之一驱动装置的电脑机目前常用的步进电动机直流私服电动机交流私服电动机等。 插补的基本原理。在轮廓控制系统中，坐标轴的运动轨迹是靠插补计算出来的。插补计算就是对加工程序段输入的工件轮廓上的某起始点至终点之间坐标数据进行计算机的数据变化，并将密化的数据送给坐标轴的位置控制器。 插补可以分为直线插补和曲线插补 第二单元 1.继电器是一种根据输入信号的变化，接通或断开小电流电路，实现自动控制和保护电力驱动装置的电器。 2.热继电器的整定电流是指热继电器连续工作而不动作的最大电流，超过整定电流，热继电器将在负载未达到的过载极限之前动作。 3.时间继电器。时间继电器用于需要按时间顺序进行空气的电气控制线路中将电流升至1.2倍的额定电流，热继电器应在20min内动作，指示HL熄灭。20min内若不动作，应

6、将调节旋钮向整定值小的方向调整。 4.设备水平运输。桥式吊车运输。叉车运输 滚杠滑移运输。 5.起重机安全规则。在高压线附近工作时，吊臂应离开高压线2m以上。起重机工作时，吊臂及重物下不准站人。 6.如钢丝绳在卷筒上缠绕不规则，不能用手直接拨正，应用棒类工具调整。 7.叉车安全规则 加油前应先关闭发动机，扳紧制动器，驾驶员下车，附近严禁有明火和吸烟；油箱盖盖好之前不能启动发动机。 8.龙门刨床搬迁安装 搬迁时应按拼接顺序迁至安装地，无拼接标记的床身，搬迁时先做好拼接标记，以便保证对接的正确性。 9.具有足够的强度和刚度，具有稳定性和耐久性，能防止油、水侵蚀，保证机床与基础不会局部下陷。使机床与周围振动绝缘。对精密、大型机床的基础，安装前要进行预压处理。预压的重力为自重和最大载荷的1.25倍并均匀地压在地基基础上，预压工作应进行到基础不会继续下沉为止。 10.导轨在连接立柱处的水平度误差不应超过0.04mm/1 000mmm。 11.全面检查和试运转。电气设备安装后，做一次全面检查，确认 各部分无误即可空车试运转。 12.龙门刨床试车产生的原因 齿条与蜗杆的齿合面接触不良，或两个齿条的接

7、头处的牙距不符合齿距标准。 13.拼装的床身在接缝处有严重的漏油现象。产生原因其主要原因是两段的结合面接触不良 14.消除方法 重新检查结合面，找出造成结合面接触不良的原因。若是安装造成的，可重新按要求拼接安装；若是床身拼接面本身精度差则要重新刮研结合面达到810点（25mmx25mm） 15.数控系统故障的判断方法 16.1. 直观检查分析。2. 利用机床自诊断程序功能分析。3. 核对数控系统参数。4. 检查短路棒的设定。5. 测量电路电压波形。6. 检查接口输送信号。7. 更换备用电路板。 17.进给传动故障 这类故障多于运动部件预紧量以及补偿环节的调整有关。 18.泵安装使用注意事项 常用的水下作业设备有 潜水泵、液下泵等。电压波动范围应在额定电压的 10% 之间 19.潜水泵入水深度不宜超过5m，距水底应在500m以上并外用竹条或铁丝网罩住，以防水草、杂物阻塞滤网。 20.项修的确认及设备 项目性修理（简称项修）主要是针对精、太、稀设备的特点而进行的一种修理形式，对不同设备某个部件或某项精度实施部分修理，以满足工艺要求 21.项修的确认。1. 设备日点检、维修所记录的集中故障源

8、。2. 失去的某项几何精度。3. 有严重的拉毛、变形和磨损等损坏。已不能再进行生产的运动副。4. 因突发性事故造成某部件的损坏和失去精度。 22.首先要对项修做好有针对性的技术准备和物质准备。 23.项修工艺是大修工艺的一部分，但在单独制定项修工艺时，不能简单地照搬大修中的这部分工艺 24.在床身进行测量及修刮时最好用三点支承。 25.大型设备蜗杆蜗条副的修理。杆带动蜗条的传动方式而获得。2合侧隙的影响和测量。蜗杆蜗条副在长期使用后，因磨损而使齿合严重的影响，尤其影响工件的表面粗糙度。蜗杆蜗条的侧隙越大，工作台的移动速度越低侧爬行情况越低，则爬行情况越严重。要消除爬行现象必须设法减小或消除蜗杆蜗条的齿合侧隙。 26.当蜗杆蜗条副的修理当蜗杆蜗条副磨损后侧隙过大时，通常是采用更换蜗杆而研刮蜗条的方法修复。新配蜗杆在一台车床上车削，以保证齿形半角的一致。修整旧蜗杆是齿厚尺寸没有严格要求，但表面粗糙度和螺纹精度必须满足要求。当刮研到蜗条齿面接触率达50%以上时，再换上新蜗杆刮研，直至蜗条齿面接触率嗒70 %，在齿宽上达60%时即为合格 27.再进行齿合侧隙测量，正常的齿合侧隙应为0.100.

9、15mm。 28.控制类型。通常控制系统按照有无检测反馈装置分为开环系统和闭环系统。开环系统无位置检测反馈装置，其加工精度由执行元件和传动机构来保证，定位精度一般为 0.01mm 少数可达 0.005mm 第三单元 一.大型数控机床检查要求:1机床外观的检查是指不使用检测仪器凭借进行的各种检查。检查内容包括机床油漆的质量，防护罩是否完好，工作台面有无磕碰划伤，电线和油，气管安装是否规范，以及MDI/CRT单元,位置显示单元，纸带阅读机，各印制电路板有无污染，所有连接电缆，屏蔽有无破损，输入变压器，伺服用电源变压器，输入单元，直流电源单元等的接线端子是否拧紧，电缆连接器上的紧固螺钉是否拧紧，各印制电路板是否插接到位，插接件上的紧固螺钉是否有松动。 二.大型数控机床主要结构要求：1.床身和立柱。床身，立柱和工作台等是数控机床的基础部件，它们主要承受机床的静载荷以及在加工时产生的切削载荷，因此必须要求具有足够的刚度。2.主轴.数控机床的主轴应具备以下要求：（1）转速高，功率大。（2）主轴转速的变换迅速可靠，能自动无极变速，使切削工作始终在最佳状态下进行。（3）为实现刀具的快速或自动装卸，主轴上设计有刀具自动装卸，主轴定向停止和主轴孔内的切削清除装置。（3）分度工作台.分度工作台按照数控系统的指令，在需要分度时工作台连同工作回转规定的角度，有时也可采用手动分度。分度工作台只能完成分度运动而不能实现圆周进给运动，并且它的分度运动只能完成一定的回转度数，如90，60或45等。按定位机构的不同，数控分度工作台通常有定位销式和齿盘式两类。（4）进给传动机构的要求.数控机床进给

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