双主梁门式起重机技术描述
10页1、双主梁门式起重机技术 扌苗述Company Document number : WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT起重机技术方案描述1概述我公司生产的门式起重机系我公司消化吸收国外先进技术,结合我国配套水平,综 合我公司多年研制经验,遵照GB/T3811-2008起重机设计规范、GB/T14406-2011通 用门式起重机、GB6067-2010起重机械安全规程等标准,同时参照国外有关起重 机标准及欧洲搬运协会主流桥式起重机机型而研制,特别适合于大吨位贵重物件的吊 装、搬运就位。2、技术描述概述适用工况本起重机适用于各类通用工况场合,用于物料的吊运,设备的安装、检修,是用途广泛的通用起重设备。主要结构特点主要结构:本设备整机主要由门架、大车运行、小车、电气设备组成。本起重机采用双梁双轨、卷扬单小车的结构型式。起重机卷扬小车上设有主、副起升机构,各采用一套独立的传动系统。本起重机技术成熟安全可靠、操作方便、运行平稳,是我公司多年来的成熟产品,为我国应用最广泛的起重机。主要结构技术说明门架门架是起重机的主要受力构件,采用双梁双轨的结构形式,以主梁、支腿(当跨度 较大时
2、采用一刚、一柔)、端梁、马鞍(无悬臂时没有)、下横梁为主要受力件,辅以 小车轨道、走台、栏杆、梯子平台等附属金属结构组成。主梁为偏轨箱形结构或桁架式结构,主梁截面采用ANSYS有限元计算方法进行系统 的分析计算,确保其具有足够的强度、刚度和整体稳定性。主梁、端梁、支腿、马鞍、下横梁的盖板和腹板的横向对接焊接缝、腹板与盖板之 间的联接焊缝.采用埋弧焊或气体保护焊.焊后按照GB/T14406-2011通用门式起重 机的规定检测焊缝。主梁上拱度为(1) S/1000,且最大上拱度位置控制在跨度中部1/10范围内。主 梁的主要受力件材料为Q235-B.小车轨道采用把接头焊为一体的整根轨道,保证小车运行良好。支腿采用焊接箱形或桁架式结构,上法兰大,下法兰小,使支腿成为上大下小的变 截面结构,可有效的承载竖直及水平方向的载荷。主梁、端梁、支腿、马鞍、下横梁通过高强度螺栓连接在一起,每个法兰板上采用 餃孔螺栓定位,在出厂时已做好定位对号标记。门架上走台踏面采用防滑花纹钢板。门架的通道上均设置了高度为1050mm的栏 杆,栏杆设有间距为350mm的水平横杆,底部设有高度为100mm的围护板,栏杆上任何
3、 一处都能承受lkN (lOOkgf)来自任何方向的载荷而不产生塑性变形。为了便于运输、装卸和工地的安装的起吊,在主要部件上均设置了供吊装用的吊 耳、吊孔等,这些吊耳、吊孔的强度和位置,充分考虑吊装的安全性和方便性。司机室司机室是操作人员操纵起重机的工作场所,其结构型式的设计既考虑各种功能需 求、坚固耐用、安全可靠,又考虑视野良好,舒适美观,使司机在操作时感觉心情舒 畅。为了保证操作人员视野开阔,在司机室的正前上方、前下方侧壁及后壁上均装有钢 化玻璃,司机在座椅上的最大仰角5560,最大俯角7075。,司机不动最大正面视角 120,座椅旋转可达正面视角270。的范围。司机室的骨架由轧制的型钢和冲压的薄钢板焊接而成,地板表面铺设绝缘橡胶地 毯。玻璃的内外两面均可安全方便地擦拭。窗框上部与司机室骨架固定。司机室内各种设置的布置,充分考虑了司机检修、操纵方便和活动空间、行走的通 畅。保证在事故状态下,司机能快速安全的撤出。大车运行机构大车运行驱动系统采用三合一变频调速装置。这种结构布置有利于驱动系统各部件 的安装、维修及拆卸。当大车轮压太大时,采用平衡式台车结构,增加车轮数量,通过销轴连接,
4、以确保 起重机所有车轮的轮压均布。室外工作的起重机还设有防风夹轨器、防风锚定装置。大车运行机构的车轮直径及材料的选择,是按最不利工况下车轮所受最大支承力考 虑,确保不会出现部分车轮超载现象。小车小车主要由起升机构、小车架和小车运行机构组成。起升机构主、副起升机构布置在同一小车架上,各设置独立的驱动装置。起升机构采用变频调速装置,主起升采用双制动驱动方式。起升机构的工作原理:电动机做功,经过减速机变速,然后通过卷筒联轴器驱动卷 筒,经过钢丝绳缠绕系统完成吊钩的升降。起升机构的制动采用支持制动和控制制动并用的方案。控制制动采用电气式制动, 支持制动则是在电动机的高速轴上设置制动器进行制动,从而使起升机构制动平稳、安 全可靠。起升机构各部件布置紧凑、维护方便,确保安全可靠。小车运行小车驱动系统的传动型式采用三合一变频调速装置。这种结构布置有利于驱动系统 各部件的安装、维修及拆卸。小车运行机构的车轮直径及材料的选择,是按最不利工况下车轮所受最大支承力考 虑,确保不会出现部分车轮超载现象。3主要零部件、吊钩、滑轮吊钩材料符合标准规定,采用DG20Mn材料锻制,并经热处理、无损探伤和金相分 析,每
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