現場IE改善

1、基礎IE概論一. 基礎工業工程概述二. 现场IE三原则三. 現場IE改善四. IE活動的導入與推進五. 基礎IE改善手法1.什么是工業工程(IE)?工業 INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一.基礎工業工程概述20年代后期起源于美國80年代初期引進我國大陸“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.”-美國工業工程師學會1995年2.IE的定義IE定義示意圖生產過程輸入輸出能源損失狹義的IE人料設備信息管理產品服務市場用戶反饋(價格,性能,質量,規格,色彩.)匯總分析決策研究開發預測供銷廣義的IE3.IE的基本意識1) 成本和效率2) 改善和變革3) 簡化和標准化4) 系統和人本意識1) 掌握真實和業確的數據進行分析2) 不放過細少的浪費和改善點3) 遵守解決問題的程序4) 錯了只需要馬上改正5) 不求完美提升到50分也可以馬上行動6) 改善與學習無止境4.IE的改善意識(1)7) 兩人的知識大于一

2、人的智慧全員參與才可以共同進步8) 改善不應大量投資9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由10)不要為現狀辯解實事求是4.IE的改善意識(2)二. 现场IE改善何谓标准工时n 标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。nn 在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。二. 现场IE改善1、计算工式产量目标=工作时间标准工时人数工作时间=产量目标*标准工时3600*人数二. 现场IE改善人数=产量目标工作时间H*3600节拍=3600目标产量二. 现场IE改善n2.现场IE三原则na、划节距线，根据标准工时调整拉速节拍。nb、保证每个节距有一个产品。nc、每个岗位不准堆积。生产线平衡计算平衡率=（各工序的作业时间总和）瓶颈岗位时间*人数* 100%产品标准工时= 每个工位所用时间的总和一般要求生产线平衡率达到85%以上三.現場IE活動1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;2) 使資源組合最優化提高資源價值;3) 推廣IE理念全員參與改善共同

3、進步;1.活動的意義2.活動的內容1) 對象 效率4M庫存工作環境2) 手段 線平衡快速切換產能提升; 目視化管理作業價值提升物流3) 目標 在保障質量與安全的前提下以最少的投入獲得最大的收益3.衡量指數1) 平衡率操作效率稼動率2) 切換時間勞動生產力3) 設備故障率價值率成本改善率1) 從來沒有這樣做過;2) 人家已經用過了不行;3) 這個方法已經用了10年;4) 我們現在已經做的夠好;5) 這個方法不適合我們;6) 老板不會感興趣7) 他們都說不可能4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)8) 個個方法行不通9) 沒有預算10)那是件遙遠的事情11)這事情超過我們的權限12)不是我的工作13)沒有時間14)客戶不會接受4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)15)這違反公司的策略16)我們沒有准備好17)我們會虧本的18)現在也不錯19)再研究研究20)不可能21)太理想化了4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)5、改善瓶颈岗位(1)改善的4大原則n）减少动作次数n）同时使用双手n）缩短移动距离n）使动作变得轻松 (2) IE动作改善的4原则ECRS原则1、Eliminate取消2、

4、Combine合并3、Rearrange重排4、Simplify简化(3)ECRS法运用图示简介作业时间工序 12345作业改善压缩作业时间工序 12345分担转移作业时间工序 12345 加 人（作业分解）作业时间工序 12345合并重排作业时间工序 12345减人（分解消除）作业时间工序 12345减人（作业改善压缩）6四.基礎IE改善手法 “基礎IE手法是以人的活動為中心以事實為依據用科學的分析方法對生產系統進行觀察記錄分析並對系統問題進行合理化改善最后對結果進行標準化的方法”1何謂基礎IE手法在作業員身旁的料槽上安裝一放置治具消除轉身取膠帶無效動作IEIE手法一手法一 動作改善法動作改善法( (作業標準化作業標準化) )作業員須每隔28秒轉身一次取身后的膠帶這樣每小時須做150次轉身無效轉身取膠帶動作IEIE手法一手法一 動作改善法動作改善法( (作業標準化作業標準化) )作業員須每隔14秒就需取 放電動起子一次這樣每小時須取 放300次無效預置動作使本工站成為瓶頸在流水架上方安裝挂鉤用彈簧將起子懸挂起來消除預置無效動作減少C/T2秒增加一物料架消除彎腰浪費動作IEIE手法一手

5、法一 動作改善法動作改善法( (作業標準化作業標準化) )作業員須每隔14秒彎身一次包裝成品IEIE手法二手法二 聯合操作法聯合操作法( (一人雙機一人雙機) )實行精益生産-一人雙机稼動率可達90%一人一機稼動率低僅有70%IEIE手法三手法三 防呆法防呆法啟動開關獨立地防止地面易備碰 觸發生工業安全且人須彎腰按動開關易疲勞將啟動開關定置在控制面板上保障安全且人不須彎腰按動開關動作經濟化1) 準確掌握生產活動的實際狀態2) 盡快地發現浪費 不合理 不可靠的地方3) 對生產活動的改善和標準化進行系統的管理2IE手法的目的1) 不同的人能得到同樣的分析結果 客觀性2) 是現狀的定量衡量容易檢討 定量性3) 相同圖表和符號語言信息共享通用性3IE手法的特征五、基礎IE改善手法方法研究的主要內容:n程序分析程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.n操作分析分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.n動作分析研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時間*準備時間

6、輔助時間淨時間*輔助時間淨時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產品按客戶意愿發生變化的操作時間便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:工業工程常用的技術(一)n(1)方法研究n(2)作業測定 n(3)工廠布置 n(4)物料搬運n(5)人機工程 n(6)動作分析n(7)成組技術n(8)系統分析工業工程常用的技術(二)n(9)事故與可操作性分析n(10)項目管理n(11)成本分析n(12)庫存控制n(13)模擬技術n(14)價值分析n(15)資源分配n(16)投資分析n(17)組織研究七种浪費（1）等待的浪費（2）搬運的浪費（3）不良品的浪費（4）動作的浪費（5）加工的浪費（6）庫存的浪費（7）製造過多（早）的浪費 除此之外，还有缺貨浪費，人力资源的浪费、能源的浪费等等等浪

7、 费待等待不创造价值 常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时移 动 费 时 费 力空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。搬浪费运不不良造成额外成本 浪 费常见的不良造成的損失： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失浪 费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪 费加工浪 费库存库存造成额外成本 常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象浪 费制造过多/过早制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力损 失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失货缺改变观念 1、观念改变 则 行动改变 2、行动改变 则 习惯改变 3、习惯改变 则 命运改变团队与集团的区别n集体 团队目标不一致目标一致Q&A timen本課程到此告一段落請大家就有疑問的部分踴躍提問謝謝

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