【2017年整理】烧结技术讲座提纲.doc

烧结技术讲座提纲1·烧结发展历史略2·烧结作用1·1 将含铁粉料与熔剂粉料加工成高炉需要的具有一定化学、物理性能和冶金性能的高炉炉料1·2 化学性能：高铁、优质渣相、极少量有害杂质（S、P 、Pb、Zn、Ka、Na） 1·2 物理性能：强度、气孔率、粒度组成1·3 冶金性能：还原性、还原粉化、软熔性能1·4 烧结矿成分发展历程：铁份：低铁--高铁；碱度：自然碱度--自熔碱度--高碱度渣相：多，质量差—少，质量好3·烧结工艺与设备3·1 烧结工艺：烧结机形式：土烧--盘烧、塔式—环烧—平烧（步进式）--带烧冷却：热矿烧结、冷矿烧结（落地冷、带冷、环冷）料层：薄料层—后料层风机：小风量、低负压—大风量、高负压整粒：不整粒入炉—简单筛分后入炉—完全整粒后入炉化检验：不检验—简单检验—完全检验（成品质量指标及反馈生产）3·2 烧结设备：小型、简单、体力及手动操作—大型设备、机械化、自动化、智能化、远距离操作3·3 目前标准工艺：原料准备（破碎、筛分、中和）--配料（一、二次）--一次混合-- 二次混合--梭式布料 --蒸汽预热--宽皮带与九辊联合布料 --高效点火-- 抽风烧结--冷却-- 整粒--成品--铁厂4 目前烧结重点工序的建设与操作：优化原料组合，强化混匀制粒，改进给料布料，降低系统漏风，整粒除尘配套，高产优质低耗（以风为纲，强化制粒，厚铺铺平，严控终点） ，实现高铁份、高碱度、高强度、高还原性、低碳烧结。

4·1 优化原料组合铁料：高铁，低硅，少杂质（S、P、Pb、Zn、K、Na、AL） ，AL2O3 的利弊粒度 -3㎜ ﹥8㎜粒级控制适宜水分 ﹤9%（不结块）烧结性能 单烧、混烧指标 ，氧化铁形态、脉石性能、结晶水、烧损、碱度、 AL2O3 等影响熔剂：有效 CaO、MgO 高，硅低，粒度合格，过烧、欠烧率低（﹤12%）燃料：碳高（≥80%） 、灰低（＜15%） ，低硫（≤1%）挥发份低（＜8%，煤） ，粒度合格（-3㎜%≥80～85% -0.5㎜﹤20%）加强原料准备 （1） 、把好原燃料质量关：成分、粒度、水分合格且稳定（2） 、把好原料中和关：勤倒堆，薄铺直取建原料中和场3） 、严控三个粒度 ：（1） 、 铁精粉 -200 目≥65%，富矿粉＞3㎜≥50，＞8㎜＜10%； （ 2） 、燃料 -3㎜ 焦粉≥85%，煤粉≥80%；（3） 、熔剂 -3㎜≥90%4·2 精确配料缕顺下料顺序；控制料仓料位，勤验秤，勤联系，勤调整；注意成分、粒度、水分变化消化好石灰（按不同条件不同需要打好水，控制好除尘） 4·3 强化混匀制粒混合时间足够（6～8min 以上） ，转速适宜（料流滚动，无滑动、无抛物泄落）充填率适当（一混 13%～15%，二混 11%～13%） ，混合机内壁建立动态料衬，按适宜加水曲线添加雾化水（热水） 。

生石灰消化与除尘生石灰除粘结造球、平衡碱度外，对改善混合料烧结过程中的湿稳定性和热稳定性至关重要除石灰质量外，其消化混匀及除尘十分重要目前推广应用的双轴喷头分段加水消化及湿复式除尘效果较好临钢烧结、包钢 265㎡烧结机使用，均获得较好效果混合料预热:提高混合料温度至露点温度以上，降低料层过湿效应热载体热焓与加热方式、加热部位决定预热温度和热效率目前以蒸汽预热方法及效果较好4·4 改进给料、布料料仓内和台车上左右粒度均匀，台车上下粒度合理偏析（平衡料层热积累效应） ，台车两侧适当压料或加高布料，台车两侧适当压料或加高布料，有利于实现均匀烧结 要解决料仓粘料问题4·5 改善点火，加强看火操作采用新型点火器，保证点火温度，提高保温供热量，以弥补厚料层烧结上部热量不足提高热效率和点火器寿命控制好点火温度、点火负压、点火时间点火时善于判断混合料水分大小、燃料多少、料层透气性好坏方法：看台车烧结矿层断面，看风箱温度、负压善于判断、分析台车断面形态、影响与原因加强看火操作，铺平焼透，严控终点4·6 降低系统漏风目前国内外烧结机漏风率：国内 45%～65%，国外 30%～50%（先进水平 25%） 烧结机系统漏风点主要有：风箱与框架接合部（中后部明显） ，台车头尾风箱盖板、风箱滑道，台车间、台车栏板间及篦条销孔，风箱立管法兰及补偿器，大烟道排灰阀，除尘器等部位。

解决以上部位漏风的办法和措施：1） 、风箱漏风：设计、安装时予以重视，检修时随时处理2） 、头尾风箱盖板：采用双杠杆式或柔性自浮联动式密封盖板，效果较好3） 、风箱与台车滑道：以双板簧密封滑道密封效果较好（分台车上和风箱上两种） 4） 、台车间：活动贴条较好5） 、台车栏板间：采用插接接口6） 、台车销孔：采用特制插销7） 、风箱立管补偿器：目前大多补偿器为轴向伸缩，忽略了烧结机胀缩造成的横向伸缩，使补偿器变形开裂近年新开发的非金属补偿器可三维胀缩，有效解决了此问题8） 、大烟道排灰阀：大灰室、带拨灰杆的平板阀盖及反面双道唇形密封胶圈的双层卸灰阀使用效果较好9） 、除尘器漏风：必须解决多管漏风 3%，除尘效率降低 50%，漏风 8%，除尘器失效电除尘漏风，也降低除尘效率以上强化制粒、混合料预热、改进布料、降低漏风等项新技术、新设备北京金都泰拓冶金技术研究公司经过多年努力，已开发出全套多系列专利技术与产品，推广国内外数十家烧结厂，均取得较好效果金都泰拓还可为烧结球团厂提供全流程或单工序技术改造方案与工程设计、技术咨询、实验室建设与实验研究方法培训等项技术服务欢迎各位领导与同行惠顾、垂询老烧 90㎡平烧目前生产问题与对策1·指标与问题目前生产主要指标状况：利用系数 1.2t/h，偏低；能耗偏高，质量尚可。

产量、能耗有潜力可挖2·原因分析2·1 混合料制粒不好1)、生石灰量少、粒粗且消化不好，烧结矿白点多；2） 、混合机筒内物料有抛落，筒壁状态不佳3） 、筒内打水方式有待改进4） 、筒内充填率偏低5） 、铁粉粒度尚可，粗粒料偏少2·2 料温低，台车篦缝堵塞严重2·3 反射板布料不均，铺底料粒粗且台车上左右不均2·4 点火负压高2·5 烧结机漏风严重，以头部风箱盖板和台车间为最料层阻力大，更加重漏风3·应对措施3·1 增加生石灰用量，确保石灰质量，打好消化水3·2 改进筒体衬板表面形态，确保筒壁平整，粗慥度适宜3·3 筒内按适宜加水曲线加雾化水3·4 核算筒内充填率和转速，使一混充填率 11%左右，二混 13%左右；混合机转速取临界转速的 0.25～0.30 倍3·5 增加返矿和富矿配量（适当减少配碳，加强整粒，以适量增加返矿和降低铺底料粒度）3·6 采用蒸汽预热，提高料温至 60℃以上3·7 点火助燃风预热，确保点火温度 1100±50℃3·8 采用九辊布料取代反射板3·9 烧结三段严密隔离，校对温度、压力仪表，调整点火负压至微正压3·10 对烧结机密封系统进行全系统降漏风整治和技术改造。

4·效果预计以上措施实施后，烧结机利用系数可达 1.4t/h，增产 16.7%，固体燃耗降低1～2kg/ts 左右，电耗降低 1kwh/ts 左右，年效益可达 378 万元，成效可观 ，值得一改时间仓促，情况了解欠详尽，以上仅供参考谢谢大家！北京金都泰拓冶金技术研究有限公司 郑天忠2010 年 12 月 29 日。